Способ получения ферритовых порошков

Способ получения ферритовых порошков

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

()632489

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свнд-ву(22) Заявлено09.06,77 (21)2494279/22-02 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (43) Опублнковано15.11.78. Бюллетень № 42 (45) Дата опубликования описания 18.11.78 (51) М. Кл, В 22 F 9/ОО

В 22 Г 1/04

Государственный квинтет

Совета Министров СССР оо делам изобретений н открытий (53) УДК 621.762..22(088.8) д,ГСОЬ.ЗИ ".Й

3I. A. Голубков, В. P. Крвутивк к Г. П. Мкквлькова

;-; I Åj! б.

1 т.р pК4, (аЯ

h 54/ ",елгнк (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВЫХ ПОРОШКОВ

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к технологии получения ферритовых порошков.

Известен способ полу тенин ферритовых порошков, заключающийся в том, что смесь исходных компонентов феррнтизируюту затем производят грубый и тонкий помол феррита в течение длительного времени (десятки часов) (1)

Недостатки известного способа - длительное время помола, сильная деформация кристаллической решетки феррита, снижающая физические свойства порошка, образование значительного количества "намола от мелющих тел, существенно нарушающего состав феррята.

Целью изобретения является сокращение времени помола.

Йля достижения цели перец тонким помолом ферритовый порошок дополнительно нагревают до 500-800 С и затем охлаждают со скоростью .10-250 град/мнн.

При зтом в процессе нагрева и охлаж дения происходит разрушение или обоазо вание трещин по плоск ятям спайностн монокристаллитов в тек поликристалпических частицах, которые сохранили после предварительного диспергнрования границы спайностн, за счет напряжений, возникающих в процессе термообработки; в результате улучшается размалываемость материала и гранулометрическое распре« деление частиц феррита при дальнейшем механическом измельчении. Причиной ука эанных напряжений является анизотропия козффициентов линейного расширения (сжатия) кристаллической решетки гексаферрита.

Анизотропия линейного коэффициента расширения (сжатия) проявляется в широком интервале температур 200-1000 С но особенно сильно вблизи точки Кюри(500 С). Предлагается проиэводйть нат ревание диспергированного фероита в интервале температур 500-800 С. Выше

О

800 С нагрев нецелесообразен, так как начинает1=я спекание частиц и их совмесч ная рекристаллиэапня, ведущая к росту зерна, что затрудняет дальнейшее иэмельчение. При температуре меньше 500 С

63 слабо протекают процессы монокристаллизации в поликристаллическом зерне. Скорость охлаждения ферритового порошка после термообработки оказывает слабое влияние на качество диспергированного порошка и ограничивается техническими возможностями: 10 град/мин - скорость охлаждения на воздухе при нормальных условиях; максимальная 250 град/минскорость охлаждения порошка в воде.

II р и м е р 1. 4 кг порошка феррита бария после грубого помола нагревают до

800 С в течение 1 ч и охлаждают со

О,з

0,25

Из данных табл. 1 видно, что термообработка порошка приводит к эффекту термоизмельчения" и вдвое сокрашает время мокрого помола, необходимого для достижения одинаковой дисперсности

При этом термообработка феррита занимает незначительное время (.2,0 ч), Пример 2. Феррит барчя после грубого измельчения до размера частид

500-100 мкм подвергают нагреванию при

Время помола

Ф, ч

2,0

0 5 1,0

1,0 2,0

0,5

Удельная поверт ность

6yg м /г

О,ЗЗ 0,49 0,54

0,70

0,66 0,69

Количество намола "от e Tàëü ных шаров, %

0,3

Средневесовой размер частнп

8 мкм

Удельная поверхность

5„,м /г

Время помола,ч

2489 4 о скоростью 10 С/мин на воздухе. Затем порошок подвергают тонкому помолу (в этом примере только мокрый помол) в течение 8 ч.

Для сравнения готовят контрольную партию. 4 кг порошка той же партии подвергают мокрому помолу в течение

16 ч при тех же условиях измельчения для достижения той же дисперсности по величине удельной поверхности.

Характеристики полученного порошка приведены в табл. 1. б

О а

6GG С и охлаждению со скоростью 10 С/мин.

Я

Затем производят тонкий помол (в данном примере сухой вибропомол) в течение 035; 13 2 ч.

Для получения сравнительных данных тот же феррит подвергают тонкому по молу (сухому вибропомолу) без термо46 обработки.

Данные эксперимента приведены в табл. 2.

63248В

Таб

Время помола, ч

Удельная поверхность бур, м 2/г

1,35

0,3

0,6

1,3

Составитель Л. Родина

Редактор H. Корченко Техред Н. Бабурка Корректор Л. Василина

Заказ 6461/10 Тираж 908 Подписное

UHHHfIH Государственного комитета Совета Минисчфов СССР по делам изобретений н открытий

113035, Москве, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент",. r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Как видно из табл. 2, по предложенному способу сухой помол происходит гораздо эффективнее: за минимальное время помола 0,5 ч удельная поверхность порошка развивается больше, чем за 2 ч при 3 сухом помоле без термообработки. За счет сокращения времени сухого помола резко уменьшается «намол" железа от стальных шаров.

Пример 3. Феррит бария после 16 грубого диспергирования до размера

Из данных табл. 3 видно, что применение термообработки порошка после грубого диспергирования позволяет исключить сухое тонкое измельчение и производить мокрый помол после термооб,работки грубодиспергированного феррита.

Использование предложенного способа обеспечивает сокращение времени помола в 2-4 раза при незначительном времени, затрачиваемом на термообработку.

Формула изобретения

Способ получения феоритовых порошков включающий грубый и тонкий. помол," о т- 500- 1 00 мкм подвергают нагреванию до 700 <" за 1 ч и охлаждению со скоростью 250 С/мин. Затем производят тонкий помол (в данном примере мокрый вибропомол) в течение 8 ч, Для получения сравнительных данных тот же феррит подвергают тонкому помолу (сочетание сухого и мокрого вибропомола) без предварительной термообработки.

Данные эксперимента приведены в табл. 3. личаюшийся тем,что,сцелью сокращения времени помола, перед тонKHM помолом ферритовый порошок дополо кительно нагревают до 500-800 С и затем охлаждают со скоростью

10-250 град/мнн.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Рабкин Л. И. и др. Ферриты.

Изд. «Энергия, Ленинград, 1 968, с. 342-343.