Способ изготовления керамического композиционного материала

Способ изготовления керамического композиционного материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Саарских

Сецналмстыческих

Республик

I (61) Дополнительный к патенту (22) Заявлеио12. 03. 74 (21)

/2 0036 23/2 9-3 (23) Приоритет 23.10.73 (32) 24.10.72 (31) 7237680 (33 Франция

Ьсудврстввнный нвивтвт

СССР вв авлвн хввбрвтвнхв

II втнрмтнй

Опубликовано 05. 03.79,Бюллетень ¹9,Дата опубликования описания08,03.7

Иностранцы

Анри Карбоннель и Мишель Марше (Франция) (72) Авторы изобретения

Иностранная фирма Групман Атомик Альзасьен Атлантик» (Франция) (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО

КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к изготовлению композиционных материалов, а именно материалов, включающих огнеупорные волокна.

Известен способ изготовления керамического материала нз шихты, содержащей более 20 вес.% керамических волокон и гидравлическое связующее путем смешивания компонентов, введения воды до требуемой консистенции, заливки полученной суспензии в формы, отделения формы от смеси после начала схва.тывания, удаления остаточной водь1 и сушки при температуре около 40 С (1).

В тех случаях, когда в образцы вводят коллоидальную суспензию, усадка их составляет 3,2%, а без введения суспензии она возрастает до 9,1%.

Материал обладает недостаточной изотропностью, термостойкостью и прочностью .

Целью изобретения является повышение изотропности свойств и термостойкости.,для достижения указанной цели в способе получения керамического материала, используемого преимущественно для службы в контакте с расплавленным а металлом, состоящем в смешении гидравлического связующего и керамичес .ких волокон, введении воды, формовании и сушке вне формы, сушку осуществляют со скоростью подъема температуры 10о о !

О 20 С в час до 300 С с выдержкой при о температуре 100 С в течение 4-10 час и дополнительно проводят термообработо ку при температуре 1000-1100 С.

Эксперименты показали, что материал, И изготовленный таким путем, имеет низкий модуль Юнга и выдерживает поэтому гораздо более сильные тепловые удаPbI. цля получения материала используют

20 керамическое волокно на основе окиси алюминия, двуокиси циркония.

Например, для получения материала по данному способу используют херами ческое волокно "Фйбраль, содержащее

651688 4 тавляет 10 кг/см, а коэффициент теплопроводности 0,2-0,4 вт/м С.

Составитель Соболева

Техред 3. Фанта Корректор Е. Йичинская

Редактор И. Квачадэе

Заказ 856/56 Тираж 701 Подписное

ПНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

88% глинозема и 1 2% кремнезема. Ио локно в количестве 50% смешивают с гидравлическим цементом на основе алюмината кальпия, перемешивание проводят в мешалке любого вида с добавлением воды в количестве, равном весу цемента..

Полученную смесь разливают s формы и подвергают действию вибрации; в результате атого излишки воды поднимаются на поверхность. Излишки посто янно удаляют, а вибрацию прекращают после того, когда смесь приобретает консистенцию сырой керамики.

После появления гидравлического схватывания детали извлекают из формы и подвергают сушке: температуру для деталей малого диаметра поднимают со о скоростью 20 С /час, а для крупногабаритных - со скоростью 10 С/ час с выдержкой при 100 С - 5 час. Затем о осуществляют обжиг, например при

1050 С. Материал, содержащий 50% волокон и 50% цемента, имеет модуль

Юнга порядка 20000 кг/см, тогда

2 как разрушающее усилие при сжатии сос3 Формула изобретения

Способ изготовления керамического композиционного материала, преимущест вечно для службы в контакте с расплав-

10 пенным металлом иэ шихты, содержащей огнеупорные волокна и гидравлическое связукипее путем смешения компонентов, введении воды, формования и сушки вне формы,отличающийся тем, что, с целью обеспечения иэотропности свойств и повышения термостойкости, сушку осуществляют со скоростью подьема температуры 10-20 С/час до о о

300 С с выдержкой при температуре о

100 С в течение 4-10 час и дополнительно проводят термообработку при температуре 1000-1100 С.

Источники информации, принятые во внимание прн акспертизе

1. Патент США J4 3253963, кл. 106 64, 1966.