Способ термообработки электротехнической стали

Способ термообработки электротехнической стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий

Б.К. Соколов, В.В. Губернаторов, M.М. Носков и А.И. Золотарев (72) Авторы изобретения (71) Заявителв

Институт физики металлов Уральского научного центра

AH СССР (54) СПОСОБ TEPMOOSPASOTKH ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ

СТАЛИ

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам термообработки магнитомягких металлов, например электротехнической стали.

Известен способ термической обработки электротехнической стали, включающий операции, обеспечивающие полную раскристаллизацию, вторичную рекристаллизацию и частичную пластическую деформацию рекристаллизованного металла посредством придания отдельным участкам листа формы канавок или зубчатой формы (1).

Недостатки этог способа — наличие канавок, уменьшающих площадь сечения прохождения магнитного .потока, снижение эффективного коэффициента заполненИя при изготовлении магнитопроводов и нетехнологичность операций создания канавок.

Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ термообработки электротехнической стали, включающий холодную прокатку, промежуточный рекристаллизационный отжиг, повторную холодную прокатку, обезуглероживающий, высокотемпературный отжиг, локальную деформацию изгибом на угол 1 — 15о с шагом 1-5 мм перпендикулярно к направлению прокатки и последующий отжиг при 800-1050 С в течение 20

120 мин (2).

Недостаток известного способа— повышенные потери энергии при перемагничивании, составляющие в толщине

0 5 мм до 1 39 Вт/кг.

Целью изобретения является сниже10 ние потерь энергии при перемагничивании.

Для достижения цели предлагается способ термообработки электротехнической стали, включающий холодную

15 прокатку, промежуточный рекристаллизационный отжиг, повторНую холодную прокатку, обезуглероживающий и высокотемпературный отжиг, который отличается от известного способа тем, что в0 после высокотемпературного отжига проводят локальный нагрев до 8001200 С со скоростью 10 — 10 град/с и отжиг при 700-.1100 С в течение 1090 мин.

N при быстром локальном нагреве за счет напряжений, обусловленных резким термическим градиентом, в нагреваемых участках протекает пластическая деформация ° В результате последующего от30 жига в местах нагрева образуются об6522

3 ласти с субструктурой, которые ограничивают величину доменов, снижая тем самым потери энергии при перемагничи.вании за счет уменьшения их токовихревой составляющей.

Пример. Ленту из электротехнической трансформаторной стали толщиной 2,5 мм после горячей прокатки прокатывают в холодную до толщины 0,65 мм и подвергают рекристаллизационному отжигу при 830 С в течение 5 мин. Затем проводят повторную холодную прокатку 10 до толщины 0,35 мм, осуществляют обезуглероживающий отжиг при 830 С, 3 мин и высокотемпературный отжиг при 1150 С со скоростью нагрева 20 град/ч. Далее осуществляют локальный нагрев ленты )5 лазерным лучом на участках шириной

0,3 мм, расположенных поперек направления прокатки на расстоянии 1,5 мм, до 1100 С со скоростью 10 град/с и последующий отжиг при 900 С в течение .0,5 ч.

Потери энергии при перемагничивании электротехнической стали, термообработанной по предложенному способу, в толщине 0,35 мм составляют

0,98 — 1,12 Вт/кг.

Предложенный способ термообработки по сравнению с известным способом позволяет снизить потери энергии при перемагничивании до 10%.

Формула изобретения

Способ термообработки электротехнической стали, включающий холодную прокатку, промежуточный рекристаллизационный отжиг, повторную холодную прокатку, обезуглероживающий и высокотемпературный отжиг, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью снижения потерь энергии при перемагничивании, после высокотемпературного отжига проводят локальный нагрев до

800-1200 С со скоростью 10 — 10 град/с и отжиг при 700-1100 С в течение

10-90 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент США Р 3647575, кл. 148-130, 1972.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 524837, кл. С 21 D 1/78, 1976.

Составитель A. Соловей

Редактор H. Корченко Техред О.Андрейко Корректор A.Êðàâ÷åíêî

Заказ 990/28 Тираж 652 Подписное

ЦНИИПИ Государственног комнтета СССР по делам изобретений и открытий

113035 Москва Ж-35 Раушская наб. д. 4 5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4