Сырьевая смесь для изготовления строительных материалов

Сырьевая смесь для изготовления строительных материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

<"1 655679

K АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6l) дополнительное к авт. свил-ну— (22) Зайнлено 23,12.77 (2l) 2558350/?9-33 с присоединением заамн И(23) Приоритет—

Опубликовано 050479.бюллетень И13

Дата опубликоианий описаний 080479

С 04 В 15/16

Государственный комитет

С С С Р. но делам изобретений и открытий () з) УМ 666,943 (088.8) П. П. Гуюмджян, В. Н. Влиничев, В. Г. Комлев и A. И. Воскресенский (7Ц ЗайййтЕЛь Ивановский химико-технологический институт (5 4 ) СЬ)Р ЬЕВАЯ СИЕС Ь ДЛЯ ИЗГОТСВЛЕНИ Я

СТРОИТЕЛЫЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к составу сырьевой смеси дл я и з гот овлени я строительных материалов °

Известна сырьевая смесь, включающая молотые обожженные отходы {40704), металлургический шлак (60-40Ъ) и гипс, позволяющая получить материалы с пределом прочности на сжатие

150-300 кгс/см (1).

Известна также сырьевая смесь, 9 включающая молотые обожженные отходы асбестоцементного производства .(2580Ъ) и кремнеэемистый компонент, например зола ТЭЦ (20-75%), позволяющая получить материал с пределом прочности на сжатие 200-400 кг/см и на изгиб 45-75 кг/см (2) .

Я

Известная сырьевая смесь является наиболее близкой к описываемой по технической сущности и достигаемому результату .

Недостатками известных сырьевых смесей являются значительный объемный вес и невысокая прочность на из-. гиб.

Целью изобретения является снижение объемного веса и повышение прочности на изгиб.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления строительных материалов, включающая асбестоцементные отходы и золу, содержит .дополнительно хлопчатобумажные очесы при следующем соотношении компонентов в вес.В:

Зола теплоэлектро» централей 10-2 4

Хлоп атобумажные очесы 1-10

Ьсбестоцементные отход .Остальное ,Пля приготовления вяжущего предварительно обожженные при температуре

650-700 С отходы асбестоцементного производства и кремнеэемистый заполнитель подвергают совместному помолу до удельной поверхности 2000-5000 см /ч. Хлопчатобумажные очесы орешек, длина волокна которого достигает 10-18 мм,измельчают в высокоскоростной роторной мельнице со специальными ножевыми ударными органами.

После измельчен "r: максимальная длина волокна хлопка не превышает 5 мм.

Полученные таким образом компоненты тщательно перемешивают. При таких размерах BoJIoKQH орешек не комкуется при перемешивании, что.обычно имеет место, а хорошо перемешивается с компонентами смеси.

655679 4

250-450 кг/см, при изгибе 85-145 кг/см и объемный вес 0,9-1,15 т/м

Повышение качества материалов на изгиб объясняется дополнительными армирующими свойствами волокон хлопка. Включение в вяжущую смесь указанного компонента объясняет н снижение объемного веса искусственного камня, полученного на его основе.

Изобретение позволяет наряду с использованием отходов асбестоцементного производства и золы ТЭЦ утилизировать отходы хлопка (орешек ) текстильной промышленности.

Описываемая сырьевая смесь может быть использована для получения строительного камня, а также в качестве теплозвуко-изоляционных покрытий.

Формула изобретения

Составитель Ф. Сорина

Редактор В. Большакова Техред Л.Алферова

Корректор С . Шекмар

Заказ 1450/18 Тираж 701 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Пример осуществления изобретения.

Предварительно обожженные при температуре 700 С отходы асбестоцемент,ного производства и золу ТЭЦ дозируют в вес.Ъ (50% асбестоцементных отходов и 40 3 золы ТЭЙ) Данную смесь (вяжущее) подвергают совместному помолу до удельной поверхности смеси 3500 см /г.

Отходы хлопка — хлопчатобумажные очесы (орешек ), длина волокон которых достигает 10-20 мм, измельчают в высокоскоростной ножевой мельнице, После такой обработки длина волокон хлопка не превышает 10 we. Орешек в количестве 10% тща- 15 тельно перемешивают с вяжущим при влажности 25-30%. Полученную смесь подвергают прессованию при удельном давлении 200-кгс/см и с выдержкой при конечном давлении в течение 30 20 сек. Отпрессованные образцы подвергают пропариванию при температуре насыщающих паров 95 С в течение 4 часов. Искусственный камень на основе вяжущего обладает пределом прочности на сжатие 260 кгс/см, на изгиб 93 кгс/см при объемном весе 0.86 Т/м

Технология приготовления других смесей аналогична вышеописанной, однако увелнчение содержания. основного вяжущего компонента,. а именно асбестоцементных отходов, повышает как предел прочности на сжатие, так и на изгиб. Так, например, при содержании компонентов асбестоцементных отходов75Ъ, золы ТЭЦ вЂ” 20% и орешка — 5% 38 предел прочности увеличивается на сжатие до 310 кгс/см я,на изгиб - 122 кгс/см.

Материалы, изготовленные на основе 40 предполагаемого вяжущего методом полусухого прессования при давлении 200 кг/см имеют прочность при сжатии

Сырьевая смесь для изготовления строительных материалов, включающая асбестоцементные отходы и золу теплоэлектроцентрали, о т л и ч а ю щ а яс я тем, что,,с целью снижения объемного веса и повышения прочности на изгиб, она содержит дополнительно хлопчатобумажные очесы при следующем соотношении компонентов в ве43:

Зола теплоэлектроцентралей 10-20

Хлопчатобумажные очесы 1-10

Асбест оцемент ные . отходы Остальное

Источники информации, принятые во : внимание при экспертизе

1. Дубровская Н. С. Смешанные цементы на основе асбестоцементных отходов, ст. Проблеьк прогрессивной технологии стройматериалов..

2. Авторское свидетельство по, заявке 9 2340822/ЗЗ,С 04 В 7/14, 1976.