Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес
Патент 656717
Авторы
Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес
Иллюстрации
Реферат
,,стек
Союз Советскмз
Соцмалмстммесиик
Республик („, 656717 (61) Дополнительное к авт. синд-ву— (22) Заявлено 01.11.77 (21) 2538225/25 27 с присоединением заявки № (23) Приоритет
Опубликовано15.04. 79.Бюллетень №14
Дата опубликования Описания 18 04 79
Ф (51) М. Кл.
В 21 Н 1/04
С 21 Э9/34
Гаеударетеениый каатет ссср ве делам язобретеннй и еткрытий (53) УДК 621.771. .29.00: (088.8) И. Г, Узлов, А. Ф. Гринев, Н. И. Данченко, М. И. Староселецкий, B. Н. Крашевич, Г. А. Блажнов, М. В. Кузьмичев, Б. A. Перков и О. Н. Перков (72) Авторы изобретения
Нижнеднепровский трубопрокатный завод и Институт черной металлургии (71) Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС
Изобретение относится к обработке металлов цавлением.
Известен способ изготовления железнодорожных колес, состоящий из нагрева заготовки, ее формовки с образованием ступицы, обода и диска и последующей прокатки (11.
Однако в готовых изделиях, изготовленных из стали с повышенным содержанием водорода по этому способу, содержатся флокены.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес путем нагрева заготовки, ее формовки,. прокатки колеса и последующей противофпокенной обработки (2). Противофлокенную обработку осуществляют путем изотермической выдержки заготовки при о
600-650 С в течение 2-4 ч после прокатки заготовки.
Однако этот способ также не обеспечивает получения изделий, не содержащих фл оке н эв.
Цель изобретения — повышение качества изделий.
5 Цель достигается тем, что по предлагаемому способу противэфпокенную обработку производят в два этапа, причем первый этап осущес.твляют при нагреве путем изотермической выдержки заготовки в течение 3-6 ч при 600-680 С.
r о
Способ осуществляется следующим образом.
Колесные заготовки, полученные, например, путем порезки слитка, нагревают
15 до 1220-1260 С. В период нагрева загоо о о тоьок под деформацию при 650-680 осуществляют первый этап противофлокенной эбр аб отки — из отермич ес кую выдержку в течение 3-6 ч. Нагретые заготовки подвергают горячей деформации до получения полуфабриката. В этот периоц вецут осацку,заготовок (предварительную и окончательную), их разгонку и формовку .с
656717
Температура изотермической выдержки 3$
650-680 С опрецеляется из условия наиболее эффективного удаления воцорода. о . При температуре ниже 650 С затруднена циффузия водорода, а при температуре выше 680 С, как установлено экспери- 20 ментально, выделение водорода практически прекращается. Выдержка (изотермическая) на первом этапе противофлэкенной обработки зависит от химического состава стали и массы заготовок. Для заготовок 25 из стали с соцержанием углерода 0,5% для колес диаметром 950 мм эта выдержка составляет 3 ч, для заготовок из стали с содержанием углерода 0,65%, предназначенных для изготовления колес диаметром 105б мй, Ъна составляет 6 ч.
На первом этапе противофлокенной обработки часть водорода вьщеляется из заготовок, а часть перераспрецеляется в основном в периферийной зоне заготовки. Последующая горячая деформация (формовка, прокатка) BpHBoGHT к дальнейшему удалению водорода и завариванию образовавшихся пустот. Вторичная изотермическая выцержка непосредственно после горячей деформации колеса способствует эффективному удалению из него оставшегося рассредоточенного деформацией водорода.
Пример. Изготавливают партии колесдиаметром 950 ммизстали следующего состава, %: 0,63 углерода, 0,76 марганца, 0,32 кремния. Содержавшее примеси в прецелах lUCTa 10791-64.
После порезки слитка на заготовки
Составитель В
Редактор E. Якэвчик Техред С. Миг
Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес путем нагрева заготовки, ее формовки, прокатки колеса и последующей противофлокенной обработки, отличающийся тем, что, с целью повышения качества изделий, противофлокенную обработку производит в два этапа, причем первый этап осуществляют при нагреве путем иэотермической выдержки заготовки в течение
3-6 ч при 650-680 С.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Авторское свидетельство СССР № 524589, кл. В 21 Н 1/04, 1975.
2. Авторское свицетельство СССР
¹ 245826, кл. С 21 3 9/34 1968. . Ионова ай
K орре кто р И, M ус ка
Заказ 1676/9 Тираж 1033 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по дедам изобретений и,открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб, д. 4/5
Филиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 образованием обода, диска и ступицы. Затем ведут прокатку колеса с калибровкой обода и выгнбкой диска. Непосредственно по завершении деформации колес осуществляют второй этап противофлокенной об работки -. иэотермическую выдержку при
650-680оС в течение 4-6 ч.
Температура нагрева заготовок (1220о
1260 С) определяется деформируемостью ® стали и длительностью процесса деформации, в течение которого эта температура падает. их помещают в кольцевую печь. По о, достижении заготовками 660 С осуществляют их изотермическую выдержку в течение 6 ч, после чего продолжают нагрев цэ 1230 С. Нагретые цо этой о температуры заготовки поцают поц пресс с усилием 2000 и 5000 т цля их осадки и разгонки, затем поц пресс с усилием
10000 т дпя формовки. Из полученного полуфабриката прокатывают колеса на колесэпрокатном стане. Время прокатки на стане 18 с. После калибровки обода и выгибки диска на заданные параметры колеса помещают в конвейерную печь, где при о
660 С втечение3 ч осуществляют второй этап противофлокенной обработки.
Анализ металла обода колес показал, что содержание водорода в нем находится в пределах 2 см 9/100 r металла, в то время как в колесах из металла аналогичного химического состава, изготовленныо пс известному. способу (2), содержание водорэца находится в прецелах 4,0-4,5 см /1,00 г. Анализ макроструктуры металла колес опытной партии не показал содержания в нем флокен ов.
Уменьшение содержания в, колесном металле газообразного BogDpoLjB существейно повышает качество колес и нх экс плуатационную надежность.
Формула изобретения