Способ ротационного выдавливания

Способ ротационного выдавливания

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик )662206 (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 16.07.74 (21) 2045671/25-27 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М. К >

В 21 D 22/16

Государственный комитет

СССР оо делам изобретений и открытий (53) УДК 621.974..823 (088.8) Опубликовано 15.05.79. Бюллетень № 18

Дата опубликования описания 25.05.79. (72) Авторы изобретения

В. В. Смирнов и В. Г. Литвинов

Всесоюзный научно-исследовательский и экспериментальноконструкторский институт торгового машиностроения (71) Заявитель

i (54) СПОСОБ РОТАЦИОННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ

Способ ротационного выдавливания относится к области обработки металлов давлением и может быть использован при производстве особо тонкостенных изделий цилиндрической формы.

Известен способ ротационного выдавливания тонкостенных деталей, в котбром с целью потери устойчивости стенки детали во время деформации заготовку одевают на оправку с натягом и обрабатывают давильными элементами при вращении и перемещении детали (1).

Недостатком этого способа является потеря устойчивости стенки заготовки при ее установке на оправку в тех случаях, когда заготовка является особо тонкостенной.

Известен также способ ротационного выдавливания, включающий установку заготовки на оправку, фиксацию заготовки, ротационное выдавливание давильными элементами, и съем готовой детали, при этом заготовку с целью плотной посадки на оправку предварительно нагревают (2).

Однако при толщине стенки заготовки менее 0,1 трудно применить данный способ установки заготовки на оправку, так как

2 длинная и тонкостенная заготовка быстро охлаждается, теряет форму и коробится.

Целью изобретения является получение деталей с особо тонкими стенками путем регулирования зазора между оправкой и заготовкой во время обработки и предотвращения потери устойчивости стенки обрабатываемой заготовки.

Цель достигается тем, что после установки заготовки на оправку осуществляют нагрев оправки в зоне действия давильных элементов по меньшей мере до 100 C.

Схема способа приведена на чертеже.

На оправку 1 устанавливают с зазором заготовку 2. Внутри оправки размещен нагревательный элемент 3. Прижим 4 фиксирует заготовку на оправке. Скользящие контакты 5 позволяют нагревать часть оправки, находящуюся под давильными элементами 6. ,Заготовку 2 устанавливают на оправку 1 с зазором и зажимают прижимами 4. Затем включается нагрев участка оправки в зоне между двумя скользящими контактами 5 и выполняется подвод давильных элементов 6. Затем осуществляется ротационная вытяжка по длине заготовки, при этом синхронно с осевым движением давильных эле662206

Формула изобретения

ЦНИИПИ Заказ 2363/)0 Тираж 3033 Подписное

Филиал ППП «Патент>, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 ментов 6 выполняется осевое перемещение скользящих контактов 5, включающих нагрев участка оправки в зоне контакта давильных элементов с обрабатываемой заготовной и отключающих нагревучастка оправ- 5 ки за этой зоной, Это позВоляет устранить зазор Z< между оправкой и заготовкой на участке контакта давильных элементов с обрабатываемой заготовкой и образовать зазор4 между заготовкой и оправкой на участке за давильными элементами.

Пример осуществления способа.

Предлагаемый способ применен при изготовлении труб-заготовок для сильфонов из ниобиевого сплава с соотношением толщины стенки к диаметру меньше 0,0005.

В качестве заготовок использовались колпаки, полученные вытяжкой из листа толщиной 1 мм.

Обработку проводили с использованием раскатной головки на станке модели 163 с модернизированной коробкой подач.

Заготовку на оправку диаметром 83,4 мм устанавливали с зазором, равным 0,15—

0,2 мм.

Оправку из стали У10А на участке, равном расстоянию между скользящими контактами, нагревали до температуры 450 —

550 С при помощи нагревательных элементов, установленных внутри.

Фиксацию заготовки на оправке осуществляли при помощи прижима, установленного 30 в пиноли задней бабки.

Осевая подача составляла 0,03 мм/об, число оборотов оправки 315 об/мин. Степень утонения стенки составляла 60О/>.

Этим способом получена окончательная толщина стенки 0,0256 мм. По известному способу окончательная толщина стенки составляла не менее 0,16 мм.

В процессе ротационной вытяжки снимали нагрев оправки на участке, находящемся в зоне за давильными элементами. На этом участке происходило остывание оправки и уменьшение ее диаметральных размеров.

Между получаемьiм полуфабрикатом и оправкой появлялся зазор, наличие которого облегчает съем готовой детали после окончания процесса ротационной вытяжки.

Способ ротационного выдавливания, при котором производят установку заготовки на оправку, фиксацию заготовки, ротационное выдавливание давильными элементами и съем готовой детали, отличающийся тем, что, с целью получения деталей с особо тонкими стенками путем регулирования зазора между оправкой и заготовкой во время обработки и предотвращения. потери устойчивости стенки обрабатываемой заготовки, после установки заготовки на оправку, осуществляют нагрев оправки в зоне действия давильных элементов по меньшей мере до

100 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 426730, кл, В 21 D 22/16, 19?3.

2. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки, изд-во «Мир», 1965, с. 181.