Способ изготовления труб

Способ изготовления труб

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Реслублик

r: t .г. t

1 ,Г : (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 05.01.77 (21) 2438645/22-02 с присоединением заявки №вЂ”

21/00

Государственный квинтет сссР по делам нзоорвтеннй н открытнй (23) Приоритет— о

Опубликовано 25.05.79. Бюллетень № 19

21.774.

8.8) Дата опубликования описания 25.05.79

В. Я. Остренко, И. К. Гейко, B. А. Топал, Г. И. Хаустов и В. Х. Куриленко (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ

Изобретение касается обработки металлов давлением и может использоваться при изготовлении труб ответственного назначения из сталей, в частности высоколегированных, и сплавов на нежелезной основе.

В настоящее время для различных отраслей народного хозяйства требуется значительное количество труб из высоколегированных сталей и сплавов с высокой чистотой поверхности.

Известен спрсоб получения труб с высокой точностью по диаметру и толщине стен- 1О ки и включающий получение горячекатаной заготовки на редукционном стане и оболочку, перед которой производят холодную калибровку труб по внутреннему диаметру, протягиванием через канал трубы оправки, диаметр которой на 1 — 2 мм больше внутреннего диаметра трубы (1).

Калибровка по внутреннему диаметру исправляет лишь внутренний контур трубы, но введение редуцирования не снижает рас- хода металла, идущего в стружку при обточ— ке заготовки.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому изобретению относится способ изготовления труб, включающий получение горячекатаной заготовки, ее механическую обработку путем обточки снаружи и внутри и последующую холодную пильгерную прокатку (2).

Обточка и расточка горячедеформированных труб применима при изготовлении труб ответственного назначения и при этом снимается слой металла толщиной 1,25 — 1,5 мм, что в зависимости от толщины стенки составляет от 20 до 45% массы трубы. В некоторых случаях толщина снимаемого слоя даже превышает указанные пределы.

К числу дефектов поверхности горячекатаных труб, подлежащих удалению, относятся мягкие плены, риски, задиры, забоины, вмятины, мелкие раковины, нежелательные структурные составляющие, например, обезуглероженный, науглероженный или альфированный слой и другие, глубина залегания которых обычно не превышает 0,5 мм, лишь в особых случаях доходит до 0,8 мм.

Вместе с тем горячедеформированные трубы вследствие неизбежного колебания технологических параметров имеют отклонения по диаметру, толщине стенкй, овальйости как в пределах партии труб, так и в разных сечениях отдельно взятой трубы. Поэтому прак663453

Формула изобретения

Составитель Н.Ларина

Техред О. Луговая Корректор В. Бутяга

Тираж 1033 Подписное

Редактор Л. Лашкова

Заказ 2847I7

ЦН И И П И Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород, ул. Проектная, 4 тически невозможно настроить токарные станки только на съем дефектного поверхностного слоя металла, а вследствие этого в стружку превращается также слой бездефектного металла толщиной до 0,7 — 1 мм.

Последующая после механической обработки холодная пильгерная прокатка позволяет повысить точность геометрических размеров труб. Однако осуществление холодной прокатки после механической обработки не позволяет снизить глубину слоя металла, идущего в стружку при механической обработке, что приводит к увеличенному расходу металла и тем самым к увеличению себестоимости труб, особенно труб ответственного назначения.

Цель изобретения — снижение себестоимости труб ответственного назначения с высокой точностью геометрических размеров.

Для этого в предлагаемом способе, включающем получение горячекатаной заготовки, механическую обработку и холодную пильгерную прокатку, механическую обработку осуществляют после холодной прокатки горячекатаной заготовки с обжатием

5 — 15 %

Осуществление механической обработки после холодной пильгерной прокатки позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя металла при механической обработке до 0,5

0,8 мм и тем самым уменьшить отходы металла, идущего в стружку на 100 — 300 кг на 1 т готовых труб.

Сущность способа заключается в том, что механическую обработку осуществляют после холодной пильгерной прокатки горячекатаной заготовки с обжатием 5 — 45о/о.

При обжатии меньше 5о/0 не уменьшается овальность и разностенность труб и не стабилизируется величина внутреннего диаметра, а при обжатии больше 45о/р могут возникнуть поверхностные дефекты (трещины, задиры).

По предлагаемому способу были использованы трубные горячекатаные заготовки размером 102х11 мм из сплава титана ВТ1 — 0 с овальностью 2 мм и относительной разностенностью 14 — 16 /о.

Эти заготовки подвергали холодной прокатке на стане ХПТ вЂ” 90 в один приход на размер 88х8,2 мм, при этом отклонение их диаметра и овальность не превышали 0,2 мм, разностенность уменьшилась до 6 — 12 /о. По сле холодной прокатки осуществляли техни10 ческую обработку путем обточки и расточки на размер 87х7 мм. Дефекты поверхности полностью удалялись при съеме слоя металла толщиной 0,5 — 0,6 мм.

Предлагаемый способ позволяет уменьшить глубину съема металла при механической обработке труб ответственного назначения в среднем на 0,7 мм, следовательно уменьшить потери металла в стружку и снизить тем самым себестоимость труб ответственного назначения с высокой точностью rezo ометрических размеров.

Способ изготовления труб, включающий получение горячекатаной трубной заготовки, механическую обработку и холодную пильгерную прокатку, отличающийся тем, что,с целью снижения себестоимости труб ответственного назначения с высокой точностью геометрических размеров, механическую обработку осуществляют после холодной пильгерной прокатки горячекатаной заготовки с обжатием 5 — 45о/о.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

3» 1. Орро П. И. и Осада Я. Е. Производство стальных тонкостенных труб. М., «Металлургиздат», 1951, с. 368.

2. Кофф 3. A. и др. Холодная прокатка труб, М., «Металлургиздат», 1962, с. 315—

317.