Сырьевая смесь для получения изоляционного материала

Сырьевая смесь для получения изоляционного материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Соаетсных

Соцналмстицеских

Республик (6)) Дополнительное к авт. саид-ву(22) Заявлено 10. 11. 77 {2т) 2542959/29-33 с присоедииениеы заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 05.06.79.Бюллетень № 21

С 04 B 29/02

Гесудерстеениы9 ееютет ссср ее делая чебретещи я открытей (53) УДК 691:277:

:699. 8(0 88. 8) Дата опубликования описания 08,06.79 (72) Авторы изобретения

Б. А. Заполь, A. А. Екибаева, В. С. Радзюшонок и B. В. Прохоров (71) Заявитель (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ получЕНИЯ

ИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

4,5-14

1 7,0-45

12,0-18

1 4,0-27

15,0-19

4, 0-9

Изобретение относится к электро звуко- и теплоизоляционным материалам

Оно может быть использовано для создания декоративных, звукоизоляционных материалов, применяемых в строительстве, электротехнике (в качестве сердечников электромагнитов), в сельском строительстве (в качестве элементов обогреваемых попов).

Известны сырьевые смеси для электроизоляционных материалов, содержашие термореактивную смолу, слюду и наполнитель 111.

Из известных сырьевых смесей для получения электроизоляционных материалов наиболее близкой по технической сушности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь для электроизоляционного материала, включаюшая смолу, слю;.у, песок, карбонат, окисел железа и растворитель 21.

Белью изобретения является повышение прочности, огнестойкости, сокраше» ние времени отверждения изоляционного материала.

Поставленная цель достигаетсч тем, что сырьевая смесь, включаюшая фенолформальдегидную или силиконовую или

5 дифенилкетоновую смолы, песок и глину дополнительно содержит алюмохромфосфатную связку и воду прн следуюшем соотношении компонентов, (7 по массе}:

Фенолформальдегидная или силиконовая, или дифенилкетоновая с молы

Слюды

Песок

Глина

Ал юмохромфосфатная связка

Вода йля получения изоляционного материала готовят три сырьевых смеси (табл. 1) .

666153

Таблица 1

Со

4 5

14,0

5,0

29,0

18,0

27,0

25,0 14 0

19,0

18,0

15„0

9,0

7,0

4,0

Табпица2, с фенопПредлагаемая смесь

: дифенил;ето нов ой молой с сипиконо вой смопо1 формапьде-. гидной смолой

Прочность (ктс/см ) 430-46 0

Сгораемость (потеря массы в %), ГОСТ 170 88-7 1

20=-50

3-8

3-10

Время отверждения (iBCbl) 30

Смола

Слюда

Г1есок

Глина

АХФС

Вода

Каждую смесь перемешивают, помешают в прессформу и пр ссуют при дав2. пении 180-200 кгс/см, после зтогс готовое издепие выдерживают при тем= о пературе 70-100 С в течение суток.

В качестве смолы может быть выб1-ана силиконовая, дифенипкетоновая,- фенопфо мапьдегидная и другие смолы.

KBK видно из приведенных даппьгх, прочность предлагаемого изопяционнэго материала в 3 раза больше, чем у прототипа, сгораемость в 5-6 раз меньше, а время отверждения меньше в 2,5 раза.

Предлагаемый способ прессования под давлением 180-200 кгс/см обеспечивает высокую прочность получаемого материала и снижение времени его отверждения. Прессование под давлением обеспечивает сближение частиц и проте -. кание реакций образования прочного материала из смолы, слюды и огнестойкой матрицы, Попучаюшийся изопяционнь и материал обладает высокой плотностью и малой пористостью. 11агреванпе матеПовышение прочности и огнестойкости изоляционного материала достигается за счет свойств огнестойкой добавки, ее высокой температурной стойкости, хорошей адгезии к слюде и смоле и создания с ними прочного композиционного материала при прессовании и нагреве. Снижение темлературы этвердевания изэпяциэннэго материала достигается за счет того, о что огнестойкая добавка образует со смолой и слюдой органоминерапьное соединение, отверждаюшееся при более низкой температуре, чем отдельные компоненты, 13

Дпя сэстава 2 (табл. 1), имеюшегэ кэмпэненты (% пэ массе): смола 5, слюда 29, песэк 16, глина 25, АХФС 18, вэда 7

lIpH варьировании смол получены следующие .характеристики пэ сравнению с прэтэтипэм (табл., 2).

400-4 10 270-300 риала обеспечивает полное протекание реакций и высокую прочность попучыошегося материала. В предлагаемой сырьевой смеси дпя изоляционного материала можно использовать как природную слюду,: —.àê и ее отходы, имеюшиеся в большом количестве на заводах изоляционных изделий. Использование отходов слюды и создание на ее базе изоляционных материалов позволяет получить болыиой економи ческий эффект дпя народного хозяйства, Э

Формула изобретения

Сырьевая смесь дпя получения изоляционного материала,! включаюшая ф(ноп

666 153

17,0-45,0

12,0-18,0

14,0-27,0

Слюда

Песок

Глина

Ал юмох ро мфосфатная связка

Вода

15-1 9

4,0-9,0

Составитель Л. Балкевич

Рееаеаер Г. Кузьмееа Теарее C. Мигай Kopp êòîp С. Ше мар

Заказ 3073/1 7 Тираж 70 1 Подписное

LIHHHHH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская набае д. 4/5

Филиал 11ПП "Патент", г. Ужгород, ул, Проектная, 4 формальдегидную смолу или силиконовую, или дифенилкетоновую смолу, слюду, песок и глину, о т л и ч а ю ш а я с я тем, что, с целью повышения прочности и огнестойкости и сокрашения времени отверждения, она дополнительно содержит алюмохромфосфатную связку и воду при следуюшем соотношении компонентов, % по массе:

Фенолформальдегидная или силиконовая, или дифенилкетоновая смола 4,5-14е0

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1, Патент CII!A Лрр. 2614055, кл. 154-26, 1958.

2. Патент Японии Np 51-22635, кл. Н 01 В 3/00, 1976.