Шихта для изготовления огнеупорногоматериала

Шихта для изготовления огнеупорногоматериала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

з с ая б, з

ОП И

Союз Советския

Социалистических

Республик

<щ66971 0 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 081276 (2l) 2426726/29-33 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет (Я)м. кл.з

С 04 В 35/80

С 04 В 35/18

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий

Опубликовано 15.06.81. Бюллетень № 22 (5Ç) УДК б б б . 7 б 2 (088. 8) Дата опубликования описания 1 0681 (72) Авторы изобретения

В.П.Полищук и Л.П.Пужайло (71) Заявитель

Институт проблем литья AH Украинской ССР (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО MATEPHAJIA

Волокно каолиновое

Цемент высокоглиноземистый

45-70

30-55

Изобретение относится к металлургии и литейному производству, а именно к огнеупорным материалам, используемым для футеровки индукционных печей и каналов электромагнитных наcocos

Известна шихта для изготовления огнеупорного материала, содержащая в качестве основы каолиновые волокна и служащая для изготовления металлопроводов и теплоизоляции различных нагревательных печей j1) . Материал содержит 73-93Ъ каолиновых штапельных волокон и 7-27Ъ высокоглиноземистого цемента.

Огнеупорный материал, изготовленный из данной шихты, имеет прочность при изгибе в сухом состоянии 1,01,5 кг/мм, что не позволяет его использовать для каналов электромагнитных насосов, в которых при больших скоростях движения металла происходит разрушение материала футеровки.

Наиболее близким техническим решением к изобретению является шихта для изготовления огнеупорного мате риала, содержащая 10-40Ъ каолинового волокна и 60-90Ъ высокоглиноземистого цемента (21.

Материал, изготовленный из такой шихты, обладая достаточно высокой прочностью, характеризуется невысокой термостойкостью и относительно высокой теплопроводностью.

Цель изобретения — повышение термостойкости и снижение теплопроводности шихты.

Это достигается тем, что шихта для изготовления огнеупорного материала для футеровки каналов электромагнитных насосов и индукционных печей содержит волокно каолиновое и цемент высокогли:; земистый при

15 следующем соотношении компонентов, вес.%:

При содержании огнеупорного цемента менее 30% прочность материала существенно снижается, что не позволяет испольэовать его по назначению.

При содержании волокна менее 40% снижается термостойкость изделий. для получения огнеупорного материала готовят смеси компонентов, взятых в требуемом соотношении. В

669710

Свойства

Состав

Термостойкость ко личество теплосглен сж,, кг/см

Высокоглиноземистый цемент, %

Теплопроводность, ккал/гл чх х град

Каолиновое волокно, Ъ

324

4,0

75

5,8

317

30

298

7,2

60

282

8,5

50

274

9,2

226

9,6

40

Формула и зобретения

Волокно каолиновое

Цемент высокоглиноземистый

45-70

30-55

Составитель Н.Соболева

Техред И.Асталош Корректор Н.Стец

Редактор С,Суркова

Заказ 4538/18 Тираж 660 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 работающий смеситель "загружают волокно каолиновое, которое, попадая между штырями вала и неподвижными штырями, закрепленными на стенке смесителя, сначала разрыхляется, а затем комкуется в гранулы размером

0,5-10 мм. После этого в смеситель добавляют расчетное количество высокоглиноземистого це .ента в сухом виде и проводят перемешивание до равномерного распределения цемента на гранулах, после чего при непрерывном перемешивании массы добавляют

0,4-0,6 л воды на каждый килограмм сухой смеси.

26,0

39,0

45,0

52,0

58,0

59,0

Шихта для изготовления огнеупорного материала для футербвки каналов 40 электромагнитных насосов и индукционных печей, содержащая волокно каолиновое и цемент высокоглиноземистый, отличающаяся тем, что, с целью повышения термостойкости и сни жония теплопроводности, она содержит компоненты в следующем соотношении, вес.Ъ:

Из полученной массы изготавливают изделия, например, в металлических пресс-формах методом надбавки при удельном прессовании 1-2,5 кг/см

После окончания набивки свободные поверхности огнеупорной массы в пресс-форме нагружают с тем же усилием, образцы сушат при температуре 100-110oС в течение 5 ч..

Результаты испытаний образцов различного состава, проведенного по стандартной методике, приведены в таблице.

0,11

0,12

0,13

0,15

0,16

0,20

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

Р 300446, кл. С 04 В 43/02, 1972.

2. Патент Австрии 9 315057, кл. 80 d 1122, опублик. 1974.