Способ получения волокнистого полуфабриката

Способ получения волокнистого полуфабриката

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1щ 670650

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 09.01.78 (21) 2565254, 29-12 с присоединением заявки М (23) Приоритет

Опубликовано 30.06.79. Бюллетень Ао 24

Дата опубликования описания 30.06.79 (51) М. Кл.-з

D 21 В 1/00

D 21 С 9/10

Гесударствеииый комитет (53) УДК 676.15.02..1 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения

Ф. Х, Хакимова, М. В. Постникова, T. Н. Ковтун, P. А. Любавская, С. В. Бабурин и В. Н. Непеин

Пермский политехнический институт и Пермский филиал Всесоюзного научно-производственного объединения целлюлозно-бумажной промышленности (71) Заявители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛОКНИСТОГО

ПОЛ УФАБРИ КАТА

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности и представляет собой способ получения волокнистого полуфабриката, пригодного для изготовления различных видов бумаг и картона. 5

Известен способ получения волокнистых полуфабрикатов с использованием сброса давления (1).

Известен также способ, согласно которому волокнистый полуфабрикат получают 10 путем пропитки древесной щепы аммиаком при 85 — 130 С и давлении 35 — 60 атм. При быстром понижении давления до атмосферного происходит взрывное удаление аммиака, которое сопровождается размельченисм 15 щепы до волокон. Полученный волокнистый материал промывается водой для удаления растворимых продуктов, подвергается размолу, делигнификации и отбелке водным раствором хлора, добелка перекисью (2). 20

В известном способе делигнификацию и отбелку проводят хлором по схеме: хлорирование — щелочение — хлорирование — добелка перекисью водорода. При получении 25 волокнистого полуфабриката высокого выхода белизной 80 — 85% белого по указанной схеме происходит большой расход химикатов, что является недостатком известного способа. Так, при получении волокнистого полуфабриката из осины с выходом

72,4 /о белизной 80 — 85 /О расход только активного хлора составляет 30 /О от веса абс. сухого волокна. При получении волокнистого полуфабриката с белизной и выходом, указанными выше, из других пород древссины (например, березы или хвойных) по указанной схеме расход химикатов будет еще выше, так как общеизвестно, что береза делигнифицируется и отбелпвастся трудней. чем осина, а хвойныс породы трудней лиственных.

С целью повышения белизны целевого продукта и сокрагцения расхода химикатов на делигнпфикацшо и отбелку предложено перед делигнификацией и отбелкой дополнительно проводить обработку волокнистой массы гпдросульфитом натрия или цинка, перекисью водорода или натрия или персульфатом калия или натрия, при расходе указанных веществ 0,2 — 1,0% от массы абс. сухого волокна, а отбелку хлором проводить в присутствии 0,2 — 0.5 вес. % двуокиси хлора с последующими операциями щелоченпя и обработки волокнистой массы гппохлоритом.

Причем обработку гидросульфитом, перекисью яппи персульфатом можно проводить

670650 до размола, во время размола или посл» размола.

Сочетание указанных выше операций: предварительной обработки (перекисью или гидросульфитом, или персульфатом), делиг- 5 нификации и отбелки дает возможность получить волокнистый полуфабрикат высокого выхода белизной 80 — 85% белого с высокой механической прочностью при уменьшенном расходе химикатов на делигнифи- 10 кацпю и отбелку.

Пример 1. Березовая щепа пропитывается раствором аммиака при нагревании под давлением в условиях известного спо- 15 соба. После быстрого сброса давления полученная масса промывается водой, а затем перед размолом подвергается обработке:

А) 1 % НзОз (от веса абс. сух. волокна) 20 при 60 С в течение 60 мин;

Таблица 1

Расход активного хлора на делигнификацию и отбелку, у, от абс. сух. волокна

Механические покззатели

Выход белено" аолокнистой массы, у, от исходной щепы

Образец, полученный сопротивление излому, число двойных перегибов

Белизна, сопротивление продавливанию, кгс см сопротив ление раздавчиванию гс разрывная длина, м по примеру

»а гипохлорит на хлор

85,2

83,4

82,5

85,0

83,0

60,0

72,5

72,8

73,0

72,9

74,1

707

826

7956

8065

4,90

4,60

5,30

4,45

5,10

84

78

81

В

По известному способу

Приме ч а ни е: 1. Расход NaOH на шелочение во всех примерах — 10@, от веса абс. сух. волокна.

2. Образец, полученный по известному способу, до белизны 80у, добеливался 1 у, Н,О,.

Таблица 2

Состав бумаги

Сопротивление продавливанию, кгс/см

Сопротивление излому, ч. д. п.

Разрывная длина, м

Сопротивление раздиранию, гс количество, у, компонент

СФИ!Л (бел.)

ДМ

СФИЦ (бел.)

ДКПТ

ДМ

ДКПТ

ДМ

ДКПТ

ДМ

3929

1,27

92

6020

1,33

6108

1,39

109

4150

1,28

112 ходе (72,5 — 74,1% ), а получают ее (по сравнению с известным способом) при уменьшенном расходе химикатов на делиг25 пифнкацию и отбелку.

Из данных табл. 1 видно, что волокнистая масса, полученная по предлагаемому способу, имеет высокие качественные показатели при белизне 80 — 85% и высоком вы4

Б) 0 5% Хаз$зО» (от веса абс. сух. волокна) при 80 С в течение 30 мип;

В) 0 3% К ЬзОз прп 40 С в течение

30 мин.

После обработки перекисью водорода или гидросульфитом, или псрсульфатом масса размалывается до 30 ШР и дслигнифицируется и отбеливается по схеме: хлорирование с добавкой 0,2 — 0,5% С10 (при

20 С в течение 60 мин) — гипохлоритная отбелка (прп 35 — 38 С в тсчение 120 мин).

П р и м с р 2. Отличается от примера 1 тем, что обработка 1% Н Оз проводится во время размола.

Пример 3. Отличается от примера 1 тем, что обработка 0,5% КазЬз04 проводится после размола перед делигнификацией.

Расходы активного хлора на делигнификацию и отбслку и результаты испытаний полученных образцов волокнистых масс по примерам 1, 2, 3 приведены в табл. 1.

670650

Формула изобретения

Составитель А. Моиосов

Техред А. Камышникова

Редактор H. Хубларова

Корректор Е. Хмелева

Заказ 1313/6 Изд. № 417 Тираж 454 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 3(-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

ДКПТ вЂ” волокнистая масса, полученная по примеру 3 (табл. 1), использовалась в композиции бумаги. Результаты испытаний бумаг представлены в табл. 2.

Из данных, приведенных в табл. 2, вид- 5 но, что бумага, изготовленная с использованием волокнистой массы, полученной по предлагаемому способу, взамен сульфитной беленой целлюлозы имеет более высокие качественные показатели, чем бумага состава 10

СФИЦ вЂ” 80 /о, ДМ вЂ” 20 /о. Это дает возможность повысить содержание древесной массы в композиции бумаг (образец М 4 табл. 2).

Таким образом, волокнистая масса, по- 15 лучаемая по предлагаемому способу, способна заменить в композиции бумаг сульфатную целлюлозу и позволяет увеличить содержание древесной массы.

1. Способ получения волокнистого полуфабриката путем пропитки древесной щепы аммиаком при нагревании под давлением с 25 последующим сбросом давления, промывки, размола, делпгнпфикации и отбелки хлором, отличающийся тем, что, с целью повышения белизны целевого продукта и сокращения расхода химикатов, перед делпгнификацнсй дополнительно проводят обработку волокнистой массы гидросульфитом натрия цлп цинка, перекисью водорода или натрия или персульфатом калия или натрия при расходе указанных веществ

0,2 — 1,0% от массы абсолютного сухого волокна, а отбслку хлором проводят в присутствии 0,2 — 0,5 вес. /о двуокиси хлора с последующими операциями щелочения и обработки волокнистой массы гипохлоритом.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработку гидросульфитом, перекисью или персульфатом проводят до размола, во время размола или после него.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Лвторское свидетельство СССР

Хе 478083, кл. D 21 В 1/00, D 21 С 1/00, 1974.

2. Патент Лвстралии Ко 453497, кл. 48, 1, опублик. 1974.