Способ получения электрокорунда

Способ получения электрокорунда

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

С©юз Советских

Социалистических

Респубики

Ъ (5l) М. Кл

С 04 В 35/60

С 01 F 7/38

Гаеудвретееней еематет ссср ее деим аеебретеаМ и етмдмтей

Опубликовано 25.07.79. Бюллетень 3%27 (53) УДК 666.97 (088.8) Дата опубликовании описания 25.07.79

Н. И. Фомкин, Г. Т. Костерев, Г. A. Карась, Н. И. Поддубняк, J1. В. Сокояов и С. Н. Комаров (72) Авторы изобретения

10ргинский абразивный завод им. 50-летия СССР (73) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЛЕКТРОКОРУНДА

Изобретение относится к электрометаллургии и может быть использовано при получении элект рокорунда в производстве абразивных материалов.

Известен способ получения электрокорунда путем плавки окиси алюминия с добавкой Т Оз, или Сггоз (Ц

Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ получения злектрокорунда путем плавки шихты из бокситов с добавкой ZrO (2). Процесс плавки осуществля- Ю ется при атмосферном давлении и толщине слоя шихты на колошнике печи не менее 300 мм.

Влияние примесей на физико-механические и технико-зкономические показатели при получении электрокоруцда не однозначно. Примеси окислов хрома, титана улучшают структуру плавленной окиси алюминия при кристаллизации, а окислы щелочных металлов (например Na>0), взаимодействуя с окисью алюминии, образуют легкоплавкие соединения — апюминаты натрия (Na O

"11А1,0,), не обладающие абразивными свойствами, При кристаллизации плавленной окиси алюминия легкоплавкие алюминаты натрии мигрируют в центральную часть блока, в результате имеет место значительное различие физико-ме аничсских свойств выплавляемого материала по зонам блока. При образовании алюминатов натрия окись алюминия может замещаться окислами титана, хрома (легирующие добавки), что приводит к снижению содержания легирующего компонента в плавленной окиси алюминии и отклонению от заданных физико-механических параметров. Существенным недостатком этого способа является невозможность удаления вредных примесей (окислов натрия) в процессе плавки, Цель изобретения — снижение содержания вредных примесей, преимущественно окислов натрия.

Это достигается ведением плавки под споем. шихты толщиной 20 — 100 мм при разряжении

4 — 18 мм водяного столба со снижением по окончании плавки мощности печи в течение 30 — 60 мин.

В этих условиях окислы натрия в зоне горения электрических дуг легко диссоциируют и воэгоняются (улавливание производят на электрофильтрах) с уходящими продуктами горения углерода электродов. При этом их содержание в

675037

Химический состав.электрокорунда, %, Технологический способ

018 58 4

88,3

94,7

0,18 58,6

0,20 59,2

90,1

92,8

86,7

93,5

Известный 0,05 0,42 0 04 1,12 0,75 0,25 56,4

83,1

80,1

Составитель Л. Булгакова

Редактор Т. Зубкова Техред 3. Фанта Корректор В, Синицкая

Заказ 4221/19 Тираж 701 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.,д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 ,плавленной оккси алюминия снижается в 1,5-2 раза по сравнению с содержанием в техническом глиноземе и продукте полученном по существующей технологии. Вследствие этого снижается ко" личество образующегося алюмината натрия в плавленной окиси алюминия.

Плавку ведут в электродуговых печах ОКБ-955 с мощностью злектропечных трансформаторов

1200 кВА и последующей кристаллизацией плавно ленной окиси алюминия в блок весом 18 — 20 т.

В качестве исходных шихтовых материалов применяют технический глинозем мраки Г-ОО (ГОСТ

6912-74) и окись хрома марки ОХМ-1 {ГОСТ

6612-73). Разряжение под сводом создают газодувкой, обеспечивающей одновременный отсос про. дуктов горения и возгонки or пятя печей. Исполнительные механизмы позволяют регулировать

Вариант!. 0,05 0,22 0,03 0,95 0,69 Вариант Ц 0,04 0,21 . 0,03 0,86 0,60

Вариант И! 0,04 0,29 0,04 1,02 0,70

Формула изобретенйя

Способ получения электрокорунда путем плавления высокоглиноземистого сырья с добавкой легирующих окислов или без них, отличающийся тем, что, с целью снижения содержания вредных примесей, преимущественно окислов натрия, ®о

" пятку ведут под слоем шихты толщиной 20—

100 мм при разряжении 4 — 18 мм вод. ст., а по

4 разряжение дифференциально на каждой печи при дистанционном управлении с пульта печи.

Разряжение под сводом, время снижения токовой нагрузки прн окончании плавки и толщина слоя шихты при наплавлении блока опробованы цо трем вариантам. г

Вариант I: толщина слоя шихты составила

20 — 50 мм, разряжение 4 мм вод.ст., время снижения мощности печи после проплавления шнхты перед отключением 30 мин.

Вариант И: толщина слоя шихты 50--75 мм, разряжение 10 мм вод. ст„время снижения мощности 60 мин.

Вариант III: толщина слоя шихты — 100 мм, разряжение 18 мм вод. ст., снижение мощности

60 мин.

Свойства полученного электрода приведены в таблице.

Выход шлифоваль- Абразивная Механическая ных материалов способность, прочность, в % кускового элект- в % к эталону к эталону рокорунда, % окончании плавки мощности печи снижают в те. чение 30-60 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР Р 50414, кл. С 01 F 7/38, 1937, .

2. Авторское свидетельство СССР И 479732, кл. С 01 F 7/38, 1973.