Способ подготовки бумажной массы для изготовления электроизоляционной бумаги

Способ подготовки бумажной массы для изготовления электроизоляционной бумаги

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ щ 67667!

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 08.10.F6 (21) 2409726/29-12 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 30.07.79. Бюллетень № 28

Дата опубликования описания 30.07.79 (51) М.К .

D 21Н 5/00

Государственный комитет (53) УДК 676.492 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения

Л. А. Коптюх, В. В. Миткова, А. Ф. Тищенко, Х. М. Пинская, А. И. Иванов, Л. М. Вайсман, Л. Н, Ткач и В. Ф. Степанов

Украинский научно-исследовательский институт целлюлознобумажной промышленности (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ БУМАЖНОЙ МАССЫ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОЙ БУМАГИ

Изобретение относится к способу подготовки бумажной массы для изготовления электроизоляционной бумаги с малыми диэлектрическими потерями, преимущественно конденсаторной, и предназначено для 5 использования на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности, выпускающих конденсаторную бумагу.

При производстве электроизоляционных видов бумаги обычно применяют облагоро- 10 женную химически чистую электроизоляционную целлюлозу, деионизированную производственную воду с низкой электрической проводимостью и другие особо чистые материалы и оборудование с целью добиться 15 высокой электрической прочности и низких значений тангенса угла диэлектрических потерь в широком температурном диапазоне. При этом расходы деионизированной воды для отдельных видов такой бумаги достигают 1000 м и выше на 1 т гото,вой продукции.

При изготовлении конденсаторной бумаги с применением деионизированной воды существенно замедляется обезвоживание бумажного полотна, что снижает производительность оборудования.

Время обезвоживания при изготовлении бумаги с применением деионизированной воды 20 — 22 с, а с применением обычной 30 промышленной воды (коагулированная и фильтрованная) — 10 — 18 с.

Известно применение соединений кальция, стронция, бария, алюминия и железа в качестве добавок, повышающих способность бумажной массы к обезвоживанию (1).

Известен также способ повышения способности массы к обезвоживанию путем добавления в нее одной или нескольких солей металлов с валентностью )3 и органических кислот (2).

Однако этот способ неприемлим в производстве конденсаторной бумаги, так как введение соединений трехвалентных металлов вызывает интенсивную флокуляцию высокофибриллированных волокон, что приводит к резкому ухудшению структуры бумажного полотна и снижению электрической прочности.

Высокое обезвоживающее воздействие на бумажную массу оказывают соединения магния, в частности сульфат магния, причем это влияние тем выше, чем больше сульфата вводят в массу (3). Введение же большого количества сульфата магния приводит к увеличению ионов сульфата в бумаге и ухудшению ее электрических свойств в процессе эксплуатации в конденсаторах.

676671

Количество

Обезвоживание, с

Зольность, у, 0

0,05

0,1

0,2 0,5

5,0

20 — 22

0,17

0,17

0,17

0,22

0,30

0,50

0,30

13 — 16

12 — 15

12 — 13

12 — 14

12 — 14

15

Составитель В, Безбородова

Техред А. Камышникова Корректор P. Беркович

Редактор Л. Гольдина

Заказ 2524/8 Изд, № 450 Тираж 477 Подписное

Е!ПО .<11оиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, К-35, Раушская наб.. д. 415

Типография, пр. Сапунова, 2

Ближайшим аналогом является способ подготовки бумажной массы для изготовления электроизоляционной бумаги, включающий операции роспуска целлюлозы, размола массы, введение в массу уксуснокислого цинка в количестве 1,1 мг.экв/л и отлива бумажного полотна (4).—

Недостатком данного способа является то, что введение в массу такого количества соли вызывает рост зольности, что, в свою очередь, способствует повышению тангенса угла диэлектрических потерь.

Цель изобретения — снижение расхода химикатов при одновременном сохранении тангенса угла диэлектрических потерь бумаги и способности бумажной массы к обезвоживанию.

Поставленная цель достигается тем, что при известном способе, включающем роспуск целлюлозы, размол массы, введение в нее уксуснокислого цинка и отлив бумажного полотна, согласно изобретению, уксуснокислый цинк вводят в массу в количестве 0,05 — 0,1 мг экв/л, Введение в бумажную массу для изготовления электроизоляционной бумаги уксуснокислого цинка в количестве 0,05—

0,1 мг экв/л обеспечивает повышение производительности оборудования за счет интенсификации процесса обезвоживания массы при формовании бумажного полотна, при этом достигается и некоторое улучшение значения.

Этот эффект объясняется тем, что уксуснокислый цинк в количестве 0,05—

0,1 мг экв/л практически не вызывает роста зольности бумаги, влияющей на значение (см. таблицу) .

Пример 1. Размол и разбавление бумажной массы осуществляют с применением обессоленной воды.

В готовую разбавленную до концентрации 0,25% массу перед эркенсаторами взводят 2%-ный раствор уксуснокислого цинка из расчета 0,05 мг.экв на 1 л бумажной массы (см. таблицу).

Пример 2. Размол бумажной массы осуществляют в ролл е на обессоленной воде. В готовую разбавленную до концентрации 0,25 массу перед отливом на сетке вводят 2 /о -ный раствор уксуснокислого цинка из расчета 0,1 мг экв па 1 л бумажной массы (см. таблицу).

Сравнительный анализ данных таблицы показывает, что предложенный способ обеспечивает по сравнению с прототипом снижение расхода химикатов в 10 — 20 раз, но при этом несколько улучшается значение тангенса угла диэлектрических потерь и практически не ухудшается степень обезвоживания MGccbI на сетке.

Формула изобретения

Способ подготовки бумажной массы для изготовления электроизоляционной бумаги, включающий роспуск целлюлозы, размол массы, введение в массу уксуснокислого цинка и отлив бумажного полотна, отличающийся тем, что, с целью снижения

35 расхода химикатов при одновременном сохранении тангенса угла диэлектрических потерь бумаги и сгособности бумажной массы к обезвоживанию, уксуснокислый цинк вводят в массу в количестве 0,05—

40 0,1 мг экв/л.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент ЧССР М 133084, кл. 55с 2, 15.01.59, 45 2. Патент Японии Мв 1830, кл. 33D 21, 1971.

3. Патент ФРГ ¹ 2243108, кл. D 21Н

3/88, 1973.

4. Авторское свидетельство СССР

50 № 540003, кл. D 21Н 5/00, 19?6.