Способ получения этиленовых полимеризатов

Способ получения этиленовых полимеризатов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СРбез Советских

Соббиал исаич вских т еспубббббк (61) Дополнительное к ввт. сеид-ву (22) Заявлено 190274 (23) 1998405/05 с присоединением заявки йо(23) . Приоритет—

С 08 F 10/02

С 08 F 2/02 босударственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 678.742.2 °.02 (088. 8) Опубликовано 0 0879. Бюллетень Йо 29

Дата опубликования описания 0508.79

Иностранцы

Харальд Фридрих, Райнхард Нитцше, Манфред Ретцш

Петер Пабст, Гюнтер Гладигау, Манфред Гебауер, и Райнер Вемпнер (ГДР)

Иностранное предприятие Феб Лайна-Верке Вальтер Ульбрихт (ГДР) . (72) Авторьб изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛЕНОВЫХ ПОЛИМЕРИЗАТОВ

Из об ретение относитс я к технологии получения полимерных материалов, в частности этиленовых полимеризатов, и может быть использовано s химической и нефтехимической промышленности.

Известен способ получения этиленовых полимеризатов радикальной поли- меризацией или сополимеризацией этилена по методу высокого давления в трубчатых реакторах llj . Реактор представляет собой трубу с рубашкой, которая по длине может быть разделена на несколько реакционных эон.

Недостатком этого способа является относительно низкие молекулярно- весовые и технологические свойства получаемых продуктов, а также трудность регулирования их свойств.

Целью изобретения является полу чение конечных продуктов с улушенными и регулируемыми технологическими свойствами.

Эта цель достигается тем,что по предложенному способу полученная этиленовых полимеризатов радикальной полимеризацией или сопопимериэацией этилена-по методу высокого давления в трубчатых реакторах, процесс проводят в многозонной О реакторной системе последовательно в две стадии.При этом сначала процесс полимеризации проводят в нескольких параллельно соединенных трубчатых реакторах первой реакционной зоны,затем реакционную смесь подвергают полимеризации во второй трубчатой реакционной зоне, причем до йли после второй реакционной зоны полимеризаты из параллельно расположенных трубчатых реакторов смешивают.

Сущность изобретения состоит в том, что получение гомополимеров, сополимеров: и тройных сополимеров, а также полимерных сплавов этилена осуществляют в многозонной системе реакторов при давлении, превышающем

500 ат при 100-400 С, в присутствии радикального инициатора и в некоторых случаях регулятора цепи и/или телогена.. При этом этилен или этилен и сополимер,например винилацетат, s отдельности или в смеси с другими способным полимеризоваться соединением подвергают сополимеризации в первой реакционной зоне, которая состоит из нескольких параллельнО расположенных реакторов трубчатого типа. Реакционную смесь непосредственн после этого .подвергают даль!

Ж".&Ж .ЯЖЙ 4%9М?М Ме ы?ин ?Жжат- — : ??)йф???" м??«р :- - --. а?

678049

3 нейшей полимеризации во второй реак-. ционйой зойе," йрйчем "до или после второй реакционной зоны расположен уч?аст?ок сйеше?ния." После второй реакционной зоны производят сброс давления в реакционной смеси (в данном случае, при последовательно, подключенном участке смешения) проводят смешение и смесь направляют в отделитель.

Целесообразно первую реакционную

" зону выполнять из двух или трех параллельных трубчатых; реакторов °

Дальнейшая полимеризацйя пройсходит во второй реакционной зоне либо в системе трубчатых реакторов, состоящей из нескольких параллельно расположеных реакторов, к которым

:последовательно подключен участок смешения, либо в одном трубчатом .реакторе, перед -которым . находится участок смешения.

В первой реакционной зоне полимеризация преимущественно проводится при давлении от 1200 до 3500 ат и 150-400 C, а во второй реакционной зоне — при давлении от 1150 до 3450 а и 200-400 С.

Если дальнейшую йолимеризацию во второй зс?не проводят в нескольких

" " "iiapаллельно расположенных реакторах, то целесообразно в реакцйонной смеси

"кайдого реактора производить сброс давления в отДельности от 150 до

350 ат, обьедийять" их и через- учас- ток cìåìåíèÿ йа?прав?лять в" разделитель, работающий при выСоком давлении. Этот способ особенно пригоден в случае го? мо?полимербв, сополимеров и тройнйй сополймеров эти?лена, когда йсхбдйые? мбнбйеры,-" концентрации йсходньЫ мономеров и условйя Прове- "дения реакции одинаковы в параллельно расположенных реакторах обеих зон. Этим способом достаточно вы?годно в экономическом отношении могут бйть получены гомойолимеры, сополимеры и тройные сопблимеры-этилена, например полиэтилен или сополимер этйлена и винйлацетата. "" " " " "

При получении полимерных сплавов из аополимеров и/или трбйных сопо- лимеров этилена и (в некбторйх случаях) полиэтилена реакционные смеси объединяют йосле первой" реакционйой зоны и через участок смеше- нйя=иаправляют Bd вторую реакционную Зону; которая в этом случае Состоит лишь из одного трубчатого реактора. В некоторых случаях при дополйительном введении другого способного полимеризоваться соединения проводят дальнейшую йолимеризацию.

В качестве других способных полимерйзоваться соединений;" пригодных

" для получения йолимерных сплавов, могут быть йспользовайы со?едийения, которые способны полимериэоваться по Скорости одийаково с э" иленом, например ангидрид малеиновой кислоты, или соединения, которые полимериэуются значительно быстрее, чем этилен.

В качестве таких соединений могут быть использованы в частности, н-бутилакрилат, винилиденхлорид, метилметакрилат, акрилонитрил, н-бутилметакрилат, N-изопропилакриламид, N-фенилметакриламид, трет-бутилметакрилат, метакриловая

10 кислота, метакрилат и этилакрилат. Г

При этом концентрация мономерных соединений в реакционной смеси

-"должна"составлять- непосредственно

15 после добавления от 0,05 до

5 мол.Ъ по отношению к общЕму коЛИ-. честву мономеров.

Кроме "тбго,"в качестве других способных пслимерйзоваться соединений могут быть"использбваны соединения, обладающие более, чем функцио нальнымн группами", например, соединения с сопряженными двойными связями, с CO-группами, находящимися в альфа-положении к двойной связи, и

25 алкильнмб со,динения. Прдпочтитель но. примеиять"гликольдиакрила?т, гликольдиметакрилат гексадиен — 1,5, диаллиладипат или аллилакрилат. При

-"с?ополйме?р?из?ацвв: и при тройной сополиЗО меризации этилена концентрация соединения, имеющего больше двух функциоНальнйх групп, составляет в целесооб-, " раазных случах от 0,005 до 5 веС.Ъ;

B расчете на общее количество моно- " .

35 мерных соединений. "-.

Еслй"при сополимеризации и трой-, ной сопо?лимеризацйи в качестве компонент?ов используют этйлен и винилацетат; то предложенный способ позволяет получить полимерные продукты, в которых этилен и винил ацетат "содержатся в соотношении от

99:1 до 50:50 "вес.ч.

Для регулирования длины цепи дополНительно,могут быть использованы

45 регуляторы, например пропан, бутан, с?пиртм,"кетоны,- альдегиды или водород.

Особое з?на?чение" имеет использование водорода. и/или телогенов, позво" ляющее "получить продукты, отличаю— щиеся малым мьлекулярным весом, которые могут найти применение, например, в форме парафиновых компаундов илй=плавких "клеев.

55 В качестве инициаторов могут быть при?менены инициаторы, обычно применяемые при радикальной сополимериэаций этилена, в концейтрации от 0,005 до 1 вес.Ъ, напрймер, перекиси, аэосоединения,.в частности азобисизобутиронитрил"или кислород.

Инициатор вводят в реактор в, растворе отдельно от мономера или совместно с мономером или мономерами.

Кроме начала первой реакционной зоны инициатор можно добавлять в другом

25 может присутствовать мономер, который не должен попадать в остаточный газ.

Реакцию в отдельных реакторах первой зоны можно осуществлять таким образом, чтобы в отдельных реакторах 1-3 полимериэация не завершалась, а в зоне 11 при образовании смешанного полимера компоненты, которые добавляют в отдельные реакторы, вступали в полимеризацию с этими

40 мойомерами.

Перед участком смешения может быть добавлен мономер или смесь мономеров и продолжена полимеризация во второй реакционной зоне. Непосред45 ственно после второй эоны реакционная смесь через редукционный клапан 12 (для сброса давления примерно до

200-350 ат) направляется в сепаратор

13 высокого давления. В сеператоре

13 полимер, который известным образом выводится через вывод 14, отделяется от остаточного газа, который через устройство 15 для очистки газа направляется в компрессор высокого давления.

С помощью редукционного трубопровода 16 можно регулировать уровень инертного газа и давление циркулирующего газа.

Реакцию полймеризации можно осу5 Ь7 месте вдоль реакторов, особенно в случаях, когда объединения реакционной смеси производят после первой реакционной эоны на участке смешения.

Может быть использована также смесь, которая вследствие различных температур инициирования составных частей позволяет проводить реакцию полимеризации по всей области реактОра.

При использовании предложенного способа благодаря тщательной подготов ке значительно сокращаются затраты а обработку реакционного газа при олучении гомополимеров, сополимеров и тройных полимеров в. реакционной системе, состоящей из нескольких параллельно расположенных трубчатых реакторов.

Кроме того, полимерные сплавы можно получать без дополнительных затрат на процесс компаундирования.

При этом не имеет значения, в котором реакторе полимеризуются отдельные компоненты полимерного сплава.

Предлагаемым способом можно получать компаунды, состоящие из компонентов со сравнимым молекулярным весом, а также композиции, состоящие из компонентов, имеющих различные молекулярные веса. Последние легко могут быть получены если, например, в одном реакторе полимеризуют соединение, имеющее больше двух функциональных групп, в то время как в другом или других реакторах используют неспособный сшиваться сополимер, например метилметакрилат или н-бутилакрилат.

Предложенный способ позволяет получить компаунды сополимеров этилена и винилацетат с различным содержанием винилацетата. При этом подаваемые в реакционную систему свежие этилен и винилацетат раздельно направляют в отдельные трубчатые реакторы (в экстремальном случае весь этилен направляют,в один трубчатый реактор, а весь винилацетатв другой). Такие компаунды могут быть использованы, например, в качестве основы для плавкого клея.

При .объединении потоков реакционных газов в различные реакторы после первой реакционной эоны»подают свежий этилен или смесь этилейа с другими моиомерными соединенийми."

Это значительно повышает степень полимеризации.

На фиг.1 и 2 даны системы для осуществления способа.

Реакционный гаэ подают таким образом, чтобы с помощью компрессора

1 высокого давления давление этилена поддерживалось на уровне давления в процессе реакции и через регулятор количественного соотношения (на чертеже не показан) этилен распределялся по отдельным трубчатыми реакторам 1-3, первой реакцион8049 ь ной зоны, в которые через вводы

4-6 подаются другие способные полимеризоваться соединения (в дандо давления, поддерживаемого в процессе реакции, производится в нескольких линиях компрессора высокого давления или с помощью нескольких компрессоров койечного давления, а мономерная смесь подаетном случае инициатор) .

Однако мономеры (например,свежий этилен) к отдельным реакторам могут быть подведены до компрессора высокого давления через ввод 7 в том случае, когда предварительно разделен газовый поток, компрессия ся в отдельные реакторы первой эоны.

Образующаяся в отдельных реакторах первой реакционной зоны реакционная смесь объединяется и тщательно перемешивается на участке смешения

8 реактора. На этом участке СмЕшения, а также вдоль второй реакционной эоны можно добавлять другой мономер или смесь мономеров, например, через ввод 10.

Непосредственно после участка сме- . шения 9 смесь попадает во вторую реакционную зону 11. Эта зона служит для повышения степени полимериэации, для ее завершения. Кроме того, здесь

60 ществлять (как показано на фиг.2) таким образом, что различные или одинаковые мойомеры. подвергают полимеризации в реакторах 1-3 таким

we способом как в устройстве,по65 казанном на фиг.1, а последуквг1ю ют в первую реакционную зону 311 кг/ч этилена и 144 Kr/÷ винилацетата а во вторую зону — 343 кг/ч этилена и

160 кг/ч вйннлацетата. Во втором реакторе подают в первую зону

308 кг/ч этилена и 143 кг/ч винил5 ацетата, а во вторую зону — 335 кг/ч этилена и 155 кг/ч винилацетата.

В качестве инициатора в каждую

-реакционнуй зону обоих реакторов добавляют от 2,0 до 2,2 л/ч 1,8%1О ноГо растзора перекиси дилауроила в параФиновом масле. Количество инициатоРа соразмеряют таким образом, чтобы при использовании воды с температурой 138 C в первой реакционной зоне и 139 C во второй

; зоне в качестве обогревающей и охлаждающей среды в рубашах реактора, при давлении в процессе еакцин 2700 ат, в первой зоне устанавливалась максимальная температу2О ра 158 С, а во второй зоне — 155 С.

При указанных условиях образуется 210 кг/ч сополимера этилена и винилацетата с индексом расплава

78 г/10 мнн при 190 С и плотностью

0,956 г/см, который содержал

31 вес.Ъ винилацетата. Полученный сополимерный продукт может быть использован в качестве компонента

ЗО плавкого клея. Пример 3. Используют систему нз двух трубчатых реакторов с двумя реакционными зонами. В первом реакторе получают сополимер этилена

35 и винилацетата, а во втором - тройной сополимер, состоящий из этилена, вийилацетата н N-избпропилакриламида.

После клапана для сброса давления реакционный продукт через общий участок смешения направляется в разО .делнтельную систему и выгружается через 30 мин в разгрузочную машину, производящую тщательную гомогенизацню. В первую реакционную зону первого реактора подают 312 кг/ч этилена и 38 кг/ч винилацетата, а во вторую — 340 кг/ч этилена и

42 кг/ч винилацетата. В качестве иницйатора в каждую реакцйоннцю зону добавляют от 1,8 до 2 л/ч 2,8%-ного раствора перекиси дилауроила, причем количество инициатора выбирают таким образом, чтобы при давлении в процессе реакции 2900 ат и при температуре воды 138 С в рубашке первой реакционной зоны и 140 С в рубашке второй реакционной зоны в первой реакционной зоне устанавливалась максимальная температура 173 С, а во второй реакционной зоне — 172 С.

678 полимеризацию осуществляют в расположенных непосредственно за этими реак торами реакторах второй реакционной зоны ll (в некоторых слуйаях йри добавлейии других мономеров). В реакцйонной смеси раздельно понижают давление примерно до 250 ат с помощью клапанов 12 для сброса давления, на участке смещения 9 производят объединенйе и затем реакциоийую Смесь" направляют в сепаратор 13 высокого

1. давления»

Система состоит, из трубчатых реакторов длиной 240 м. Реакторы первой зоны имеют длину 120 м с внутренним диаметром 10, а реакторы второй зоны - длину 120 м с внутренним диаметром 15 мм. Реакто- рй заклюЧены в отдельную для реакционных зон обогреваемую, горячей водой рубашку. Три трубчатых реакора имеют по клапайу для.сброса авления, с помощью которых реакционная смесь через общий участок

- смешения направлялась в сепаратор высокого давления. Реакторы распо-, ложены таким способом", что можно вводить в действие зонами после уста новления направляющего приспособления и участка смешения длиной 3,50 м и диаметром 32 мм, 2 трубчатых реакторов с первой зоной. Реакционная смесь первой зоны объединяется йа участке смешения и через общую вторую зону и через клапан для сброса давления направляется в сепаратор высокого давления.

Пример 1.Для полимернзации используют систему из трех трубчатых реакторов с первоМ и вторбй реакционной зонами. В первую зону (3 трубчатых реактора) подают на входе по 316 кг/ч, во вторую зонупо 337 кг/ч этилена и в каждую зону в реактор — от 2,15 до 2,4 л/ч

0,2Ъ-ного (по весу) раствора трет-бутилпербензоата в парафиновом масле. Реакцйонные условиях во всех реакторах устанавливаются одинаковыми. Полимеризацию проводят йридавлении 2950 ат и максимальной темо пературе 251 С в первой реакционной зоне и при 245 С во второй реакционной зоне. Обогревающая рубашка реактора омывается водой с" тжпературой 202 С в первой реакцйонной зоне и 200 С во второй реакционной зоне."Для регулирования длины цепи образующегося полиэтилена к этилену добавляют 4,9 об.В пропана.

Каждый час образуется 270 кг поли этилена с индексом расплава 1,50 r/

10 мин при 190 С и плотностью

0,929 г/смз. Полученный полимер пригоден .для получения пленок и для переработки Экструзией из расплава.

Пример 2. Для полимеризации используют систему из двух трубчатых реакторов.В первом реакторе подаВ первую реакционную зону второго реактора вводят 312 кг/ч этилена, 38 кг/ч винилацетата и 2,25 кг/ч

Н-нзопропилакриламида. Во вторую реакционную зону второго реактора подают 346 кг/ч этилена, 42,5 кг/ч винилацетата и 2,6 кг/ч N-изопропил67804

9 акриламида. В качестве инициатора в каждую оеакционную зону добавляют от 2,0 до 2,2 л/ч 1,8Ъ-ного раствора перекиси дилауроила в парафиновом масле. Количество инициатора выбирают таким образом, чтобы при давлении в процессе реакции 2900 ат и 5 при использовании воды с температурой 160 С s первой реакционной зоне и 161 С во второй реакционной зоне в первой зоне максимальная температура составляла 190 С, а во второй - lO

190 С, а во второй реакционной зоне устанавливалась на уровне 188 С.

При полимеризации образуется при мерно 170 кг/ч полимерной добавки с индексом расплава 8,7 /10 мин при 190 С и плотностью 0,930 г/см

В полимерном продукте содержится

11 вес.Ъ винилацетата и 2,8 вес.Ъ

N-изопропилакриламида.

Полученный полимерный материал может быть переработан способом выдувания, методом литья, экструзией на штрангпрессе и литьем под давле- нием. В сравнении с изделиями из чистых сополимеров этилена и винил. ацетата готовые изделия, полученные из такого полимера, отличаются лучшей вязкостью, прочностью и жесткостью !

I р и .м е р 4. Для осуществления полимеризации используют систему реакторов, показанную на фиг.1. Первая реакционная зона состоит из двух параллельных трубчатых реакторов, к которым подсоединены зона смешения и общая вторая реакционная 35 зона. Реакционные зоны имеют длину по 120 м. Реакторы первой реакционной эоны имеют внутренний диаметр

10 мм, реактор второй зоны - 15 мм.

В системе осуществляют нолимери- 4О зацию смеси этилена и вийилацетата.

В первом реакторе первой зоны полимеризуют 324 кг/ч этилена и 148 кг/ч винилацетата при использовании от

1,70 до 1,8 л/ч 1,25Ъ-ного расвтора перекиси дилауроила в парафиновом масле. Полимеризацию осуществляют при использовании воды в обогревающей рубашке с температурой 140 С и давлении 2700 ат. Количество перекиси дозируют таким образом, чтобы в реакционной трубке максимальная темпе-, о ратура состаВляла 163 С.

Во второй реактор первой эоны подают 326 кг/ч этилена, 168 кг/ч винилацетата и 1,6-1,8 л/ч 1,25Úного раствора перекиси дилауроила .

Полимеризацию осуществляют при использовании воды с температурой

138 С в обогревающей рубашке, при давлении 2700 ат и максимальной 60 температуре 161 С. Реакционная смесь, выходящая из реакторов, объединяет, ся на участке смешения и после добавления 98 кг/ч этилена,48 кг/ч винилацетата и 1,9-2,2 л/ч 2,5Ъ-но9

10 го раствора перекиси дилауроила в-. парафиновом масле полимеризация продолжается. При использовании о воды с температурой 140 С максималь0 ная температура составляла 160 С.

В результате полимеризацйи образуется 180 кг/ч сополимера этилена и винилацетата с индексом расплава

72 г/10 мин при 190 С и плотностью 0,956 г/смз. Полимерный материал

Е

;.содержит примерно 33 вес.Ф винилаце,тата. Полученный полимер может быть использован в качестве компонента плавкого клея.

Пример 5. Полимеризацию осуществляют в системе трубчатых реакторов, описанной в примере 4.

Для полимеризации s первом реакторе первой реакционной зоны используют этилен и н-бутилакрилат, а BD втором реакторе первой реакционной зоны — смесь, состоящую из этилена и метакриловой кислоты. После объединения реакционных смесей полимеризация продолжается при добавлении этилена во второй реакционной зоне.

Полимеризацию осуществляют при давлении 1 600 ат, В качестве инициатора используют 1,75Ъ-ный, по весу, раствор трет.бутилпербензоата в парафиновом масле.

В первый реактор первой эоны подают 298 кг/ч этилена, 3,8 кг/ч н-бутилакрилата и 2,15-2 4.л/ч раствора перекиси. Количество раствора перекиси дозируют таким образом, чтобы при использовании воды с температурой 185 С максимальная

0 температура составляла 219 С.

Во втором реакторе первой зоны при температуре води на входе 219 С и при введении от 2,2 до 2,5 л/ч катализатора сополимеризуется при температуре максимум 258 С 306 кг/ч этилена и 0,83 кг/ч метакриловой кислоты. После объединения реакционных смесей, выходящих из обоих реакторов, полимеризация продолжается при добавлении 95 кг/ч этилена и

2,4-2,7 л/ч раствора инициатора во второй реакционной зоне. При применении воды с температурой 216 С, о в качестве охлаждающей среды максимальная температура составляет 216ОС.

В результате полимеризации образуется примерно 126 кг/ч полимерной добавки с индексом расплава 1,5 г/

10 м. при 190 C и плотностью

Q,924 г/см . Добавка содержйт

3 вес.Ъ н-бутилакрилата и 0,65 вес.Ъ метакриловой кислоты. Такой способ получения обеспечивает интенсивное смешение растворов компонентов, поэтому получен гомогенный сплав„ который можно перерабатывать экСтрузией. Полученный материал пригоден для соэкструзии пленок и для полу678049

1О

1 чения эластичных отформованных иэделий.

Пример 6. Полимериэацию

" проводят в системе трубчатых реакторов описанной в примере 4.

Для полимериэации в первом реакторе первой реакционйой зоны используют 326 кг/ч этилена, а во втором реакторе первой эоны — 298 кг/ч в смеси с 3,6, кг/ч метаилметакри лата.

Реакционные смеси, выходящие из реакторов объединяются на участке смешения, после чего полимеризация продолжается при добавлении смеси из 102 кг/ч этилена и 2,7 кг/ч метакриловой кислоты.

Полимериэация осуществляется при давлении 2280 ат. В качестве инициатора в первый реактор добавляют от 2,8 до 3,1 л/ч О, 5%-ного раствора трет-бутилпербензоата в парафиновом масле, во второй реактор первой эоны - от 2,4 до 2,6 л/ч такого же реактора и во вторую реакционную зону — от 2,5 до 2,8 л/ч 1,2%-ного раствора трет-бутилпербензоата. >5

Для регулирования молекулярного веса образующегося полимера кроме мономеров добавляют 3 об.% пропана.

Раствор инициатора подают в таком количестве, чтобы отдельные реакторы ЗО работали таким образом, что при использовании воды с температурой

215 С в первом реакторе первой эоны, 185 С во втором реакторе первой, зоны и 219 С во второй зоне З5 максймальная температура в первом реакторе первой зоны составляет

255 С, во втором реакторе первой зоны — 219 С м во второй зоне — 258 С.

В результате полимеризации полу- 4О чают 206 кг/ч полимерного сплава с индексом расплава 0,8 г/10 м при

190 C и плотностью 0,925 г/см1 Полимерный продукт содержит 1,75 .вес.Ъ метилметакрилата и 1,3 вес.В метакриловой кислоты.

Полученный полимер отличается высококачественным гомогеннйм распределением составных частей сплава и можнб перерабатывать экструзионными способами, например, в пленки и отформованные изделия. Пленки и отформованные иэделия отличаются высокой прозрачностью и по сравнению а полиэтиленом повышенной пригодностью для печати и склейки. 55

Пример 7. Полимериэацию осуществляют в системе трубчатых реакторов, описанной в примере 4.

Для полимеризации в первом трубчатом реакторе первой реакцион- 6О ной зоны используют 330 кг/ч "этилена в смеси = 153 кг/ч винилацетата, а во втором реакторе первой эоны—

311 кг/ч этилена, 14,4 кг/ч винил- . ацетата и 1,5 кг/ч ангидрида малеино-65 вой кислоты. После выхода иэ первой зоны реакционная смесь объединяется на общем участке смешения, после чего полимериэация продолжается

so второй зоне при добавлении смеси

110 кг/ч этилена и 51 кг/ч винилацетата.

Полимеризация осуществляется при давлении 2400 ат. B качестве инициатора в первом реакторе первой зоны, к реакционной смеси добавляют от

2,5 до 2,6 л/ч, а во втором реакторе т 2,7 до 2,9 л/ч 1,8Ъ-ного раствора ерекиси дилауроила в парафиновом масле, а во второй зоне к реакционной смеси добавляют от 2,4 до 2,5 л/ч

4,1%-ного раствора перекиси дилауроила в параФкновом масле. Раствор подают в таком количестве, чтобы в отдельных трубчатых реакторах создавались следующие режимы: при использовании воды с температурой

138 С в первом реакторе первой зоны, о

135 С во втором реакторе первой эоо ны и 140 С во второй зоне максимальная температура в первом реакторе первой зоны составляла 160 С, во, втором реакторе первой зоны — 157 С и во второй зоне — 178 С.

При полимеризации образуется

146 кг/ч полимерного сплава с индексом расплава 85 г/10 м при 190 C и плотностью 0,953 г/см . Полимер содержит 31,5 вес.Ъ винилацетата и

1,1 вес.% ангидрида маленковой кислоты. Составные части гомогенно распределены в полимерном сплаве.

Полученный полимер может быть применен в качестве компонента плавкого клея. В сравнении " чистым сополимером этилена и винилацетата полученный продукт обладает повышенными клеящими свойствами.

Пример 8. Полимеризацию осуществляют в системе трубчатых реакторов описанной в примере 4.

Для полимеризации в первом реакторе первой реакционной зоны используют 298 кг/ч этилена и 206 кг/ч винилацетата, а во втором трубчатом реакторе первой зоны - 306 кг/ч этилена и 210 кг/ч винилацетата.

Реакционная смесь, выходящая из реакторов объединяется на участке смешения, после чего полимеризация продолжается во второй реакционной зоне при добавлении сМеси из 64 кг/ч этилена, 42 кг/ч винилацетата и

1,05 кг/ч гликольдиакрилата. Полимериэацию осуществляют при давлении

3200 ат. В качестве инициатора в реакторы первой зоны добавляют по

2,1-2,4 л/ч 1,25%-ного раствора перекиси дилауроила в парафиновом масле, а во второй реакционной эоне—

2,3-2,4 л/ч 1,8%-ного раствора перекиси дилауроила в парафиновом масле. В результате подачи соответст-. вующих количеств раствора инициатора отдельные реакторы работают таким образом, что при использовании воды с

13 6780 температурой 123 С в первом реакторе первой зоны,122 С во втором реакторе первой эоны и 125 С во второй реакционной зоне в качестве обогревающей и охлаждающей среды максимальная температура в первом реакторе первой зоны составляла 145 С, во втором 5 реакторе первой эоны — 146 C и во второй зоне — 135 С.

При полимериэации образуется

123 кг/ч полимера с индексом расплаВа 146 r/10 мин при 190 С и плотнос- )p тью 0,967 г/см . Полимер имеет эфирное число 260 мг КОН на 1 r полимера.

Полученный полимер обладает хороми клеящими свойствами и может

ыть использован в качестве компонен- 5 та плавкого клея. Посредством сшивания перекиСными соединениями из него может, быть получен полимер, пригодный для использования, например, в качестве исходного вещества при получении ударопрочного поливинилхлорида.

Определение индекса расплава производят в соответствии с TGL 20

996 Пластические массы, способы испытания, ойределение индекса рас,плава полиэтилена и полиэтиленовых компаундов, а плотность onpeqeляют в соответствии с TC 14 075

49 14

: Испытание пластических масс, определение плотности .

Формула изобретения

Способ получения этиленовых поли" меризатов радикальной полимеризацией или сополимериэацией этилена по методу высокого давления в трубчатых реакторах, отличающийся тем, что, с целью получения конечных продуктов, с улучшенными и регулируемыми технологическими свойствами, процесс проводят в многозонной реакторной системе последовательно в две стадии: сначала процесс полимеризации проводят в нескольких параллельно соединенных трубчатых реакторах первой реакционной эоны, затем реакционную смесь подвергают полимеризации во второй трубчатой реакционной зоне, причем до или после второй реакционной зоны полимериэаты из параллельно расположенных трубчатых реакторов смешивают.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Рафф Р.А. Кристаллические полиолефины, М., Химия, 1970, т.1, с.278.

"678049

Составитель A. Горячев

Редактор Л.утехина Техред N.Ïåòêo Корректор Е.Лукач °

Эаказ 4496/14 Тираж 585 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, М-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул. Проектная, 4