Способ получения полиолефинов
Патент 682529
Авторы
Способ получения полиолефинов
Иллюстрации
Реферат
ОПИСАН И Е
ИЗОЬЕЕТЕНИЯ к втоискомю свидитильствм (и1682529
Саоз Советских
Социалистических
Республик г (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 02.10.78 (21) 2668739/23-05 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.08.79. Бюллетень № 32 (45) Дата опубликования описания 30.08,79 (51) М. Кл.-"
С OSF 210/14
С 08F 4/14
1осударстваиь и комитет (53) УДК 678.742.02 (088.8) по делам изобретений н сткрь тнй (72) Авторы изобретения
О. Н. Цветков, P. И. Топорищева, Ш. К. Богданов, В. М. Школьников, Н. А. Жерноклеева, Г. E. Колесова, А. Е. Худяков, В. А. Пыхтин и Г. В. Соловьева (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИОЛЕФИНОВ
Изобретение относится к химии полимеров, а именно к получению полиолефинов, которые могут быть использованы в качестве базовых компонентов смазочных масел.
Известен способ получения полиолефинов полимеризацией альфа-олефинов в присутствии катализатора (1).
Однако получаемые сополимеры не обладают комплексом свойств, необходимых для смазочных масел.
Наиболее близким к предлагаемому является известный способ получения полиолефинов полимеризацией Сз — С14 — альфаолефинов в массе с применением в качестве катализатора хлористого алюминия (2).
Однако полученный полимер не обладает достаточно высокими вязкостно-температурными показателями.
Целью изобретения является улучшение вязкостно-температурных свойств конечного продукта.
Эта цель достигается тем, что 0,5—
0,7 масс. % от мономерной смеси хлористого алюминия вводят в предварительно нагретую до 70 — 80 С мономерную смесь и последовательно повышают температуру до 140 — 170 С, выдерживают 5 — 15 мин, охлаждают до 120 — 140 С, вводят дополнительно 0,3 — 0,8 масс. % хлористого алюминия и выдерживают полученную смесь в течение 3 — 5 ч.
Существо способа заключается в изменении технологии процесса полимеризации, а именно: катализатор — хлористый алюминий подают частями, причем после подачи первой порции катализатора реакционную массу нагревают до температуры 140 — 170 С, затем охлаждают до
10 120 — 140 С, при этой температуре вводят вторую порцию катализатора и выдерживают в течение 3 — 5 ч.
После полимеризации смесь охлаждают до 20 — 30 С, катализаторный комплекс д отстаивают и отделяют, полимеризат нейтрализуют смесью Са(ОН) с водой, фильтруют, отгоняют фракцию до 350 С. Остаток подвергают гидрогенизации и получают полиолефин, обладающий требуемыми вяз20 костно-температурными свойствами.
Пр имер 1. В нагретую до 70 С смесь олефинов С1о — С14 добавляют хлористый алюминий в количестве 0,5 масс %, температуру повышают до 170 С, выдерживают при этой температуре 5 мин, затем охлаждают до 120 С, вводят хлористый алюминий в количестве 1,0 масс. % и выдерживают при температуре 120 С в течение
3 ч. Смесь охлаждают до 30 С, катализа682529
Составитель Н, Котельникова
Редактор Г. Прусова Техред Н, Строганова Корректоры: Л Тарасова и P. Беркович
Заказ 2001/7 Изд. № 525 Тираж 591 Подписное !
-1ПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская иаб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 торный комплекс отстаивают и отделяют, полимеризат нейтрализуют смесью Са (ОН) з с водой, фильтруют, отгоняют фракцию до
350 С. Остаток подвергают гидрогенизации и получают полиолефин со следующими 5 свойствами:
Вязкость кинематическая при
100 С 8 сСт
Вязкость динамическая при
40 150 П 10
Температура застывания — 56 С
Полиолефин, полученный по известному способу (2), имеет следующие свойства:
Вязкость кинематическая при 100 С 8 сСт
Вязкость динамическая при 40 С 250 П
Температура застывания — 47 С
Пример 2. Полимеризацию олефинов
Св — С1а осуществляют по способу, описан- 20 ному в примере 1. В смесь олефинов, нагретую до 80 С, добавляют хлористый алюминий в количестве 0,7 масс. о/о, нагревают до 140 С, выдерживают при этой температуре 15 мин охлаждаютдо 130 С, добавляют 25
0,3 масс. % хлористого алюминия, и при температуре 130 выдерживают в течение
5 ч. Полимеризат подвергают обработке аналогично примеру 1 и получают полиолсфин со следующими свойствами: 30
Вязкость кинематическая при 100 С 10 сСт
Температура застывания — 50 С
Полиолефин, полученный по известному способу (2), имеет следующие свойства: 35
Вязкость кинематическая при 100 С 10 сСт
Вязкость динамическая при 40 С 340 П
Температура застывания — 45 С 4р
Пример 3. Полимеризацию олефинов
Сз — С 4 осуществляют по способу, описанному в примере 1. В смесь олефинов, нагретую до 75 С, добавляют хлористый алюминий в количестве 0,6 масс., нагрева- 45 ют до 160 С, выдерживают при этой температуре 10 мин, охлаждают до 140 С, вводят 0,8 масс. /о хлористого алюминия и при температуре 140 С выдерживают в течение 4 ч. Полимеризат подвергают обра- 50 ботке аналогично примеру 1 и получают полиолефин со следующими свойствами:
Вязкость кинематическая при 100 С 8,5 сСт
Вязкость динамическая при 40 С 170 П
Температура застывания — 54 С
Полиолефин, полученный по известному способу (2), имеет следующие свойства:
Вязкость кинематическая при 100 С 8,5 сСт
Вязкость динамическая при 40 С 280 П
Температура застывания — 45 С
Из примеров следует, что полиолефины, полученные согласно изобретению, обладают улучшенными вязкостно-температурными свойствами. При использовании полиолефинов, полученных в соответствии с изобретением, в качестве базовых компонентов моторных масел «северных» сортов достигается экономия топлива около 5 /о на 1 км пробега машины.
Народнохозяйственный эффект от применения полиолефинов в качестве базовых компонентов моторных масел составляет
500 тыс. руб.
Формула изобретения
Способ получения полиолефинов полимеризацией альфаолефинов в массе с применением в качестве катализатора хлористого алюминия, отличающийся тем, что, с целью улучшения вязкостно-температурных свойств конечного продукта, 0,5—
0,7 масс. /о от мономерной смеси хлористого алюминия вводят в предварительно нагретую до 70 — 80 С мономерную смесь и последовательно повышают температуру до
140 — 170 С, выдерживают 5 — 15 мин, охлаждают до 120 — 140 С, вводят дополнительно 0,3 — 0,8 масс. % хлористого алюминия и выдерживают полученную смесь в течение 3 — 5 ч.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Патент ФРГ № 2005207, кл. С 08 F
210/08, опубл. 1976.
2. Патент США № 3812036, кл. 252 — 59 опубл. 1974.