Способ получения лакойля "нефтегаз-2

Способ получения лакойля "нефтегаз-2

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Совхоз Советских

Социалистииеооа

Республик п,6871О6 (б1) дополнительное к авт. свил-ву (22) Заявлено 15.02.77 (21) 2452727/23 — 04 с присоединением заявки,% (23) Приоритет (51) М. Кл

С 10 6 17/02

1 веударвтеещй ммвтвт

СССР ю двлви хэвврвтвнхв в етхрытвй

Опубликовано 25.0979, Бюллетень № 35

Дата опубликования описания 25.09.79 (53) OK 665.66 (088.8) 72) Авторы

Д. А. Алиев, А. А. Ахундов, Н. В. Тузова, Л. К. Сняткова (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛАКОЙЛЯ "НЕФТЕГАЗ вЂ” 2"

Изобретение относится к способам получения лакойля, используемого нри изготовлении олифы, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ получения лакойля, при котором сырую широкую ароматическую фрак- 5 пню 70-200 С, вьщеленную из легкой смолы пиролнза кероснно-газойлевой фракции, подвергают контактированию с серной кислотой концентрацией 78 — 82% при 45 — 50 С и атмосферном давлении. 1а

После удаления образующегося кислого гудрона кислые продукты очистки промывают морской водой с целью удаления избытка серной кислоты., Промывку осуществляют несколько раз. Количество морской воды, подаваемой на промывку, составляет 25 — 30% на промываемый продукт при каждой промывке.

Затем слабокислые продукты сернокислотной очистки и промывки нейтрализуют 10—

12 o-ным водным раствором каустической соды.

Расход каустической соды на сырье составляет 1,8 — 2,1 вес.% в пересчете на сухую щелочь, расход кислоты 13 — 15%.

Нейтрализованный продукт подвергают пароперегонке при 120 — 125ОС. К полученному кубовому остатку добавляют 5 — 6 вес.% кислого гудрона, для облегчения предварительного обезвоживания к смеси добавляют растворитель, состоящим из двух частей остатка ректификации легкого масла лиролиза и одной части сырой тнирокой ароматической фракции.

Смесь перемешивают 20 — 30 мин при 40 — 50 С.

После отделения воды реакционную смесь нейтрализуют 10 — 12%-ным раствором каустической соды. Полученный нри этом лакойль содержит

40 — 50 вес.% воды.

Окончательное обезвоживание лаконля до содержания воды не > 2 вес.% осуществляют путем обработки лакойля водяным паром при

120-125 С (1) .

Недостатки такого способа — низкое качество получаемого лакойля, а также высокий расход энергоресурсов при обезвоживании.

Наиболее близок к предлагаемому изобретению способ получения лакойля из ароматических фракций жнд. их продуктов пиролиза путем контактирования фракции 65 — 130 С

687106

3 с серной кислотой с отделением кислого гудрона и нейтрализацией полученных ароматических углеводородов анилином с получением щелочного продукта (препарата ЦИЗП вЂ” 2), последующей отпаркой от него ароматических углеводородов, растворением щелочного остатка в алкилароматической фракции, полученной в процессе инициированной полимеризации алкенилароматических углеводородов фракции

130-190 С (2) .

Контактирование сырья проводят с серной кислотой концентрацией 94 — 96% при 55 — 60 С.

Нейтрализацию проводят при 40 — 45 С. Полученный при этом лакойль обладает относительно высокими эксплуатационными характеристиками. Однако высыхаемость пленки лакойля составляет 20 ч, содержание воды в лакойле порядка 1,0 вес.%.

Цель изобретения — улучшение качества целевого продукта.

Это достигается предлагаемым способом получения лакойля из ароматических фракций жидких продуктов пиролиза путем контактирования сырья с серной кислотой с отделением кислого гудрона, промывки полученных кислых ароматических углеводородов водой и нейтрализацией анилином с получением щелочного продукта, последующей отпаркой от него ароматических углеводородов, растворения щелочного остатка в алкилароматической фракции процесса инициированной полимеризации алкенилароматических углеводородов фракции

130 — 190 С и термообработки полученного продукта при 160 — 170" С.

Предпочтительно в качестве исходного сырья использовать фракцию 65 — 200 С, контактирование сыры проводят с серной кислотой концентрацией 80 — 83% при 55 — 60 С, термообработку проводят в течение 40 — 50 мин.

Отличительные признаки способа заключаются в проведении промывки до нейтрализации, термообработке щелочного остатка после растворения при 160 — 170 С, а.также в предпочти. тельных условиях проведения процесса.

Пример. Сырье-фракция 65 — 200 С имеет следующие физико-химические характеристики: p4о 0,8678; n2 î 1 5012, молекулярный вес по криоскопии 116,8, сульфируемость

96,5 o6.%, нодное число 34,0. Фракционный состав: начало кипения 65 С, конец кипения

205 С. Выкипаемость: до 96 С вЂ” 10 об.% до 105 С вЂ” 20 об.%, до 114 С вЂ” 30 об.%, до 119 С вЂ” 40 об.%, до 126 С вЂ” 50 об,%, до 142 С вЂ” 60 об.%, до 158 С вЂ” 70 об.%, до 168 С вЂ” 80 об.%, до 193 С -- 90 об.%.

25 зо

55 4

Фракцию 65 — 200 С подвергают контактированию с серной кислотой концентрацией

80 — 83%, полученной в процессе алкилирования изобутана бутиленами, очистку осуществляют при 55 — 60 С. После отделения кислого гудро- на кислые продукты очистки промывают морской водой с целью удаления избытка серной кислоты. Промывку осуществляют три раза.

Количество морской воды, подаваемой на нромывку, составляет 20 — 25% на промываемый продукт при каждой промывке. Нейтрализацию кислого продукта производят анилином при

40 — 50 С. Ароматические углеводороды отделяют от нейтрализованного продукта путем пароперегонки последнего при 120 — 125 С. При расходе 7 — 8% серной кислоты крепостью 82% для нейтрализации образцов кислых продуктов расход акилина составляет 0,25 — 0,30 вес.%.

При этом потери не превышают 2,6 вес.%.

Щелочной остаток после отпарки от него ароматических углеводородов, имеет следующие свойства: р, 1,0200 — 10230, молекулярный вес 260 — 290, условная вязкость при

100 C 1,5 — 1,7, температура вспышки в открытом тигле 85 — 90 С, температура застывания минус 10 — 20 С, содержание воды 3-5 вес.% содержание механических примесей 0,15—

0,20 вес.% содержание золы 0,1 — 0,2 вес.%, реакционная среда — нейтральная, растворимость: в воде не растворим, уайт-спирите, гексане, гептане, октане, бензоле, толуоле, ксилолах, в бензинах и ароматизированных фракциях хорошо растворим.

Щелочной остаток растворяют в алкилароглатической фракции, полученной в процессе инициированной полимериэации алкенилароматических углеводородов фракции 130 — 190 С, имеющей характеристику: р 4 0,8815-0,8820; п Д 1,5118-1,5130, молекулярный вес 123,2—

124,3, йодное число 34,7 — 36,1, групповой углеводородный состав, вес.%: ароматические углеводороды 82,9 — 83,6, непредельиые углеводороды 16,4-17,1.

Оптимальное соотношение щелочного остатка и растворителя составляет соответственно

30 — 50 вес.% и 70 — 50 вес.%.

Полученный продукт подвергают термообработке при 160 — 170 С в течение 40-50 мин.

При этом происходит обезвоживание и стабилизация лакойля.

Данные по качеству образцов лакойля с различным содержанием щелочного продукта и растворителя в сравнении с требованиями, предъявляемыми ГОСТом, приведены в таблице.

687106

О v

"Р

)х о н

v н

"IИ ад !î Ъ O охх я

Ф(CD

ГЧ

CD"

CV о

° 4 о у

Й>5

)Г)

° 4 м

«4

1= о о м м

В

)D

v g а )) м 3 а 3 м )ъ ф х

Ц о

Я о

3 1 о их х.,х Й

С7

СЧ!

О) О)!

0О

С0

Г 4 !

ОЪ

«Ю (° °

)/Ъ

С«!

СЧ

)х

Ф

)х,Ф

)х н 3

lO ф) с0 ф х о ц а

А) о х

3 х

И н > ф х а

М а о

М а

1 х ) С

ОЪ

С) CD О

С) с0

О«

С) )/Ъ

00 (О1

СЪ

CD м

О0

ОЪ

СЪ"

)х о о ц Ы

CD м ф R. a 4

Й в о н з " н И х а о

Ф н

О о" о g ф

И а! о,3 <ч ж

1 о ° н

„о о

Д IO )Х р

"н

55 х я а Gl ,Ц ф жИИ р 3 3 3

5 И и И

3 3 и й и 3 ф,1,В й,В

687106

Составитель Н. Королева

Редактор JI. 1"ребенникова Техред И.Асталощ: Корректор М. Селехман

Заказ 5672/26 Тираж 609 Поднисиое

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Как видно из таблицы, содержание воды в лакойле, полученном по предлагаемому способу, снизилось до 0,1 — 0,2 вес,%, высыхаемость пленки составляет 13-15 ч.

Кроме того, способ позволяет снизить расход используемого щелочного агента — анилнна.

Ф о р-м-у л.а и з о б р е т е н и я

:- му г т

1. Способ пояучеййя.лакойля из ароматических фракций жидких=продуктов пиролиза путем коитактирования сырья с серной кислотой с отделением кислого гудрона и нейтрали15 зацией полученных ароматических углеводородоа анилнном с получением щелочного продук. та, последующей отпаркой от него ароматических углеводородов и растворением щелочного остатка в алкилароматической фракции процесзо са инициированной полимеризации алкенилароматических углеводородов фракции 130 — 190 С отличающийся тем, что, с целью улучшения качества целевого продукта, ароматические углеводороды до нейтрализации дополнительно промывают водой и щелочной остаток после растворения подвергают термообработке при 160-170" С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют фракцию 65 — 200 С.

3. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что контактирование сырья. проводят с серной кислотой концентрацией 80 — 83% при

55 — 60 С.

4. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что термообработку проводят в течение 40 — 50 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Алиев Д. А. Новое в переработке нефти. — АзИНТИ, 1958, с. 8 — 10.

2. Авторское свидетельство СССР Р560900, кл. С 10 G17/02,,опублик. 1977 (прототип).