Способ электролитического цинкования

Иллюстрации

Способ электролитического цинкования (патент 69184)
Способ электролитического цинкования (патент 69184)
Способ электролитического цинкования (патент 69184)
Показать все

Реферат

 

СССР

Класс 48а, б„

® 69184

ОПИСАН ИЕ ИЗОБРЕТЕНИЙ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЯЬСПЗУ

Г. Г. Сосницкий, Е. Н. Гершликович и Н. А. Соловьев

Способ электролитического цинкования

Эаявлено 5 февраля 1944 года в Народный комиссариат минометного вооружения СССР за № 50279 (331168) Опубликовано 31 августа 1947 года

Пример технологии и подготовки анодов

Щелочное нецианистое цинкование является достаточно устойчивым способом защиты деталей от коррозии.

Основное преимущество указанного способа по сравнению с цианистым цинкованием заключается в простоте состава электролита и безвредности его для обслуживающего персонала.

Однако применение электролитического цинкования из цинкатных электролитов до сих пор было ограниченным вследствие неустойчивости режима ванны.

Основным фактором, определяющим качество работы ванны, является не состав ванны, а соответствующая подготовка анодов. В целях обеспечения нормальной и длительной работы ванны при электролитическом цинковании из цинкатных электролитов предлагается не бывшие в работе цинковые аноды предварительно подвергать электролитической обработке при повышенной плотности тока, .примерно, до 4 — 5 а/дме при темпе-ратуре 20 — 30 в течение 5 †часов до образования на поверхности анодов устойчивой пленки голубоватого

:цвета.

23 свод в. а.

Щелочное обезжиривани е дет а л ей. Состав раствора: а) каустическая сода — 30 — 50 г/л, б) жидкое стекло — 2 — 3 г/л.

Обезжиривание производят при температуре 70 — 90 С в течение 10—

15 мин.

Заменителями каустика служат: кальцинированная сода †б0 †г/л или трифосфат натрия 100 †1 г/и.

После обезжиривания следуют промывка деталей горячей водой и монтаж их на подвески.

Т р а в л е н и е. Травление производят в 3 — 10 /-ной серной кислоте при 50 — 70 С.

Присадки: сульфошлям, отруби, ржаная мука, клей в количестве

0,1 —.0,5 /,. Выдержка в травильной ванне 10 — 30 мин. После травления и промывки производят декапирова.ние в 3 /-ном растворе серной кислоты на холоду; выдержка 1 — 2 минуты.

Составление и корректирование ванны цинков а н и я. Состав ванны: общая ще353 ло-:нссть б0 — 90 г/и; каустическая сода (свободная) 40 — 70 г и; цинк металли;еский — 0,8 — 2 г/и; четыреххлористое слово 0,5 — 1 г, и.

Как для первоначального пуска ванны, так и для последующего корректирования электролит подготовляют в запасной ванне. Концентра.цию электролита устанавливают выше рабочей в 2 — 3 раза по щелочи и в

8 — 10 раз по содержанию цинка.

Для первоначального составления электролита ванну емкостью в 1000 и заполн.":ют наполовину водой. В сетчатых корзинах помещают бО кг каустической соды и цинковую стружку или же тонкие отходы цинковых анодов. Растворение производ. т при интенсивном подогреве ванны. Ио насыщении раствора цинком до 4 г, и, процесс растворения цинка прекращают и добавляют воду до рабочего объема. После дооавления воды электролит кипятят в течение 1 — 2 часов, непрерывно удаляя выделяющуюся пену.

Если электролит предназначают для корректирования работающих ванн, доливать его водой не следует.

Режим ра боты цинкатн о и в а н н ы. Катодную плотность тока в зависимости от рельефа изделий следует держать в пределах

0,8 — 1,2 а/дм . Нижняя граница плотности тока — 0,8 a/äëÐ рекомендуется для изделий с более сложной конфигурацией.

Подбор плотности тока осуществляет эмпирически, Поэтому для сохранения установившегося режима работы в одну и ту же ванну загружают только одинаковые детали. Лнодная плотность тока в 3 — 4 раза выше катодной. Температура ванны при цинковании 50 — бО С, Для образования на анодах устойчивой голубоватой пленки в ванну завешивают еще не бывшие в работе цинковые аноды и листы металла или же бракованные де али. Детали завешивают из расчета нормальной катодной плотности тока. После включения тока в начале процесса, напряжение на шинах ванны будет равно

2 в, а катодная плоты-сть тока резко подымется до 4 — 5 а/для. Происходит

354 усиленный процесс растворени апо дов. О-. анодов к деталям движется белая муть. Как правило, на деталях будет осаждатьс ч гу бчатый цинк или же детали не будут вовсе покрываться цинком. Процесс обработки анодов длится 2 — 12 часов. Первоначальный черный осадок на анодах начинаст светлеть, качество осадка на деталях улучшается. Напряжение на шинах ванны увеличивается и доходит до

3,5 в, а плотность тока соответственно падает и доходит до 1 — 1,5 а/для.

Окончание процесса обработки анодов определяют выявлением голубоватой пленки и повышением напряжения на шинах ванны до 2,5—

3,5 в.

Для ускорения процесса формирования пленки увеличивают расстояние между электродами и снижают температуру ванны до 20 — 30 ; кроме того, во время формирования пленки желательно прочищать аноды от белого налета волосяпой щеткой в проточной воде.

Одним из важных условий правильной эксплоатации ванны является наблюдение за сохранением анодной пленки, которая очень быстро разрушается при пребывании анодов в ванне без тока. Поэтому при перерывах тока нужно в первую очередь вынуть из ванны аноды, протереть их волосяной щеткой и завесить в проточную воду. При запуске ванны вначале завешиваются детали, а затем — аноды. Таким образом, цинкатная ванна должна всегда быть под током и иметь полную катодную загрузку. При работе нужно следить за тем, чтобы контакты подвесок и штанги были хорошо за чищены.

Подвески желательно иметь омедненные или из латуни.

Не следует также допускать заземления ванны через бортовые отсосы вентиляции.

После цинкования детали промывают водой, снимают с подвесок и сушат.

Электролит ванны систематически проверяют на содержание общей и свободной щелочности и цинка. Корректирование ванны производят при помощи заранее приготовленного рас№ 69184 твора с увеличенным в 8 — 10 раз содержанием цинка.

Толщину слоя цинка определяют снятием осадка и рассчитывают по формуле:

100 . А

e r где Б — средняя толщина цинкового покрытия В,и;

А — вес отложенного осадка цинка в г, Ф вЂ” поверхность детали в д.и, à — удельнь|й вес цинка (7,1).

Отв. редактор М. М. Акишин

23

Предмет изобретения

Способ электролитического цинков ания из цинкатн ого электролита, отличающийся тем, что не бывшие в работе цинковые аноды предварительно подвергают электролитической обработке при повышенной плотности тока и при температуре

20 — 30= в течение 5 — б часов до образования на поверхности анодов устойчивой пленки голубоватого цвета.

Редактор С. П. Мысовский

355