Порошкообразный состав для диффузионного хромирования деталей из средне-и высоко-углеродистых сталей

Порошкообразный состав для диффузионного хромирования деталей из средне-и высоко-углеродистых сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАН ИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

0562 (I I! 7 0

Саюэ Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 16.06.78 (21) 2630597/22-02 с присоединением заявки № (51) М Кл.е

С 23С 9/02

Государственный комитет

Приоритет по делам изобретений (43) Опубликовано 30.11.79. Бюллетень № 44 (53) УДК 621.785.51..06 (088.8) и открытий (45) Дата опубликования описания 30.11.79 (72) Авторы изобретения Л. Г. Ворошнин, Б. С. Кухарев, Н. Г. Кухарева, С. Н. Левитан, А. Ю. Хаппалаев и И. А. Хотько

Белорусский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт (71) Заявитель (54) ПОРОШКООБРАЗНЫЙ СОСТАВ ДЛЯ ДИФФУЗИОННОГО

ХРОМИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ СРЕДНЕИ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ

52CrO,+18А1+27А1,0,+3NH4CI f2f

Изобретение касается химико-термической обработки железоуглеродистых сплавов (С)0,45%) в порошковых насыщающих средах, в частности диффузионного хромирования, и может быть использовано в машиностроительной, металлургической и приборостроительной промышленности.

Известно диффузионное хром и ров ание стали У8 с использованием порошковой среды, содержащей, мас. %: 70Сг+29А1 03+

+1NH4Cl, в течение 6 — 12 ч при 1000—

1050"С, которое позволяет получать карбидные хромовые слои толщиной 10 — 30 мкм (11.

Известен состав для диффузионного хромирования, мас. %:

Процесс осуществляют при 1000 — 1100 С в течение 4 — 8 ч. В результате термодиффузионпой обработки в известном составе IIQверхностная твердость средне- и высокоуглеродистых сталей (С)0,45%) возрастает с 600 — б50 кгс/мм до 1600 — 1800 кгс/мм -.

Износостойкость упрочненного материала при этом увеличивается в 3 — 4 раза. Значительно возрастают показатели жаростойкости днффузиоппо-хромированных изделий.

Однако использование известного состава пе позволяет получать диффузионные хромовые карбпднIIe слои толщиной выше 20—

30 мкм.

11ель пзобре гения — увеличение толщины хромового карбидного слоя.

Для достижения указанной цели в предлагаемый состав, содержащий окись хрома, окись алюмшп1я, порошок алюминия, хлорпстый аммоний, дополнительно вводятся

rIopoII1I

Порошок железа 9 — 21

15 Порошок сурьмы 9 — 21

Порошок алюминия 8 — 12

Окись хрома 30 — 34 Хлористый аммоний 1 — 3

Окись алюминия 25 — 27

Пример 1. Хромпрованпе в предлагаемой порошковой среде осуществляют в контейнерах с плавкпмп затворами при 1050 С с выдержкой 6 ч. При этом формируется ди },фуз11опный каро11дный1 слой, состоящий пз карбидов хрома типа (Cr, Fe) и (Cr, Fe)$3C,, глубиной 40 — 60 мкм.

Влияние состава насыщающей среды на результаты обработки представлены в таблице.

700562

Режим ХТО

Глубина слоя, мкм

Упрочняемый материал

Состав насыщающей среды, мас. % оС т, Ч Известный;

52Cr Оз+18AI+27AI>0,+3%1 CI

У$

1050

У8

1050

l00

УЯ

Формула изобретения

Составитель Л. Бурлинова

Редактор 3. Ходакова, Техред А. Камышникова Корректор P. Беркович

Заказ 2655/9 Изд, № 658 Тираж 1139 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Предлагаемый:

34Сг 0,-1-8А!+21ЯЬ вЂ”;9Ге —, -27А1,0.„--1-111Н,CI

32Cr»0,- I0À1+158b+-15Ре+26А!»Оз+2МН,CI

3OCr»0, + I 2AI+9Sb +21Ре 1-25А1 О, +3% I,,Ñ!

Из приведенных данных следует, что хромнрованне с использованием предлагаемого состава позволяет увеличить толщину карбидного хромового слоя в 2 — 5 раза по сравнению с толщиной карбидного слоя, получаемого при использовании известного состава. Это значительно расширяет возможные области использования изделий с. диффузионными хромовыми карбидными слоями.

Порошкообразный состав для диффузионного хромирования деталей из средне- и высокоуглеродистых сталей, содержащий окись алюминия, окись хрома, хлористый аммоний и алюминий, отличающийся тем, что, с целью увеличения толщины хромового карбидного слоя, он дополнительно содержит железо и сурьму при следующем соотношении компонентов, вес.

5 Окись хрома 30 — 34

Алюминий 8 — 12

Сурьма 9 — 21

Железо 9 — 21

Хлористый аммоний 1 — 3

IO Окись алюминия 25 — 27

Источники информации, принятые вс внимание при экспертизе

1. Минкевич А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М., «Маши15 построение», 1965, с. 185.

2. Борисенок Г. В. и др, Сб. «Металлургия», вып. 8, Минск, 1976, с. 26 — 29.