Способ получения аллооцимена

Способ получения аллооцимена

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Класс 12с, 19„

СССР № 70296

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Я АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ пособ получении аллооцнмена

Заявлено 18 декабря 1946 года в Министерство лесной промышленности СССР за № 4432 (352302) Опубликовано 31 января 1948 года

Предмет изооретения

Отв. редактор М. М. Акишин

Редактор Э. М. Левина б9

При термической изомеризации а-пинена в аллооцимен по способу, открытому Б. Арбузовым, пары а-пинена пропускают через трубку, в которой они нагреваются до температуры 300 — 400 - С.

Оптимальный выход аллооцимена, достигнутый Б. Арбузовым, составлял 25% при температуре 345—

355 и скорости пропускания б0—

70 г а-пинена в час, При этом автор отмечает, что быстрое удаление паров а-пинена из нагретой зоны является благоприятным условием для образования аллооцимена.

Предлагаемый согласно изобретению способ получения аллооцимена термической изомеризацией и-пинена в паровой фазе отличается тем, что пары а-пинена, нагретые до температуры 350 †4, пропускают через контактный аппарат такого устройства, в котором они проходят тонким слоем (толщиной до долей миллиметра), что обеспечивает очень быстрый их прогрев до заданной температуры по всему сечению реакционной зоны. Время контакта при этом доводят до долей секунды, в результате чего пары быстро выходят из нагретой зоны, что снижает выход вторичных продуктов реакции. В этих условиях выход аллооцимена может быть повышен, по данным авторов, до 50%.

Преимуществом предлагаемого способа является, по данным авторов, возможность снимать большое количество изомеризата с единицы объема реакционного пространства. Например, при работе в аппарате тех же габаритов, которые применялись прежними исследователями, количество перераоатываемого в единицу времени а-пинена увеличивается в

25 — 100 раз.

Способ получения аллооцимена термической изомеризацией а-пинена в паровой фазе, отличающийся тем, что пары а-пинена пропускают через контактный аппарат слоем толщиной до долей миллиметра при

350 — 450 и при продолжительности контакта паров с обогреваемой поверхностью в течение долей секунды с целью снижения выхода вторичных продуктов реакции.