Способ получения бензина

Способ получения бензина

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

09665

{63 ) Дооолнителъиае а авт. свищ-ву (22)Заявлено 01.11.76(21) 241 6539/23-0 с орисоедннеявем заввки J% (23) Приоритет

ОоУ@аивоваио 15. 01.80. Бюллетень М 2

10 С. 37/10

Гесуазрстввеьй квинтет

СССР ао даиаи нзаоретений и открытий

УЛК 6В5.75 (088.8) Дата опубликования описании 18. 01.8

P. Б. Валитов, Б. E. Прусенко и Г. М. Панченков

Уфимский нефтяной институт (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕНЗИНА

Изобретение относится к нефтепереработке, конкретно касается производства автомобильных бензинов.

Известен способ получения бензина путем каталитического риформинга углеводородного сырья с последующей кон5 пентрапией в бензине ароматических углеводородов путем экстракции (1) . Однако известный способ недостаточно повышает октановое число бензина.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения бензина каталитическим риформингом углеводородных фракций с последующим термическим крекингом полученного продукта 21.

Однако данный способ также недостаточно повышает октановое число бензина с 95, 1 до 101,5.

Белью изобретения является повышение качества бензина, т. е. его октанового числа.

Поставленная цепь достигается тем, что в известном способе получения бенэина путем каталитического риформинга углеводородных фракций с последующим термическим крекингом полученного продукта, термический крекинг ведут в присутствии катализатора, содержащего окись хрома, окись железа, окись алюминия и сернокиспое эакисное железо при следующем соотношении компонентов, вес. %:

Окись хрома 7-9

Окись алюминия О, 1-2,8

Сернокислое эакисное железо 0,2-0,8

Окись железа до 100.

Риформинг желательно вести в присутствии апюмоплатинового катализатора при

450-500 С, давлении 15-20 атм, скорости подачи сырья 1,3-1,5 ч, а пиролиэ при температуре 700-800 С в присутствии водяного пара.

При температуре 700-800 С, весовом соотношении водяного пара к каталиэату жесткого риформинга (60% ароматических углеводородов) 1-2: 1 достигается резкое изменение состава ароматической части, выражаюптееся в повышении кон7096

3 центрации в продуктах реакции легких ароматических углеводородов бензопа, топуопа, наиболее благоприятных дпя повышения качества автомобильных бензинов.

В наипучших условиях достигается степень превращения "заксипопьных" ароматических углеводородов в более низкомолекулярные, преимущественно бензоп и топуол на 95-97%.

Одновременно с этим имеет место часl0 тичное газообразование, связанное с катапитическим расщеппечием парафиновой части катапизатов. Однако в отличие от обычных газов нефтепереработки он содержит до 60-65 вес. /о, непредепьных соединений, в том чиспе около 30% этипена.

Учитывая соотношение, которое будет иметь место между производством этипена и высокооктановых бензинов, можно считать, что переработка катапизатов жесткого риформинга по предлагаемому варианту позволит одновременно решить . проблему получения этилена и качествен— ных ароматических угпеводородов дпя производства высокооктановых бензинов.

Пример 1 . P качестве сырья, используемого на второй стадии процесса получения бензинов, берут катапизат риформинга широких бензиновых фракций {60180 С, содержание ароматики 6,5%, нафтенов 43,9/о, !парафинов 49,6%), полученНМх B успо виях (к-р-апюмоплатиновый, температура процесса 490 С, скорость о подачи сырья 1,5 ч, мопьное отношение

-1

3 водород: сырье 6,0, давление 20 атм) и имеющих октановую характеристику по ис— следовательскому методу 88,2 пункта. о

Температура термокрекинга 760 С, скорость подачи сырья 1,75 г/г ч, весо-. вое отношение водяного пара к сырью 2, катализатор вес. % - О3 89, 1; CtpOg ,7,33 A

Прочный реактор с непод чижным споем катализатора.

Результаты:

Получено 79,3 вес. % конденсата на сырье, октановое число бензина 114,8.

Состав ароматической части, вес. %: бензоп 26,83; топуоп 38,45; этипбен— зоп. + ксипопы 29,18; заксипопьные 5,56.

Получено газа без учета киспорода

20,9 вес.% ца сырье, содержащего

28,05 весЛ этипепа и 20,96 вес % пропипена, отложения кокса на катализаторе не иабпюдается, вследствие регенерации его в виде CO и СОр в ходе реакции.

Пример 2. Сырье и методика опыта аналогично примеру 3, Температу65

d, о ра i %0 С, скорость подачи сырья .О, > г/гч, весовоеотношениеводянойпар:

;сырье = ., и;атапизатор, вес. % I 2Î3

92,1; С "РОЗ 7,5; Ре бО4 0,2; АС О3 0,2.

Резупьта ты:

Получено конденсата 64,8 вес. % на сырье, октановое число бензина 116,4, c0cTBt- .ароматической части, вес. !o, бензоп 31,83; топуоп 42,84; этипбензоп +

+ кснлопы 24,18; заксипопьные 1,15.

Получено газа без учета киспорода

34,4 вес. % на сырье, содержащего

34,63 вес. % этилена и 16,34 вес. % пропипена. Отпожение кокса также не имеет места.

Пример 3 . Сырье и методика опыта аналогичны примеру 1. Температура 700 С; скорость подачи сырья

0,75 г/г, ч; весовое отношение водяной пар: сырье = 2; катализатор вес. % F p О3

91,5; РеЬО 0,2; О 0,1; CtgOg 8,2, Резупьтаты:

Попучепо.конденсата 87,, 6 вес. % на сырье, октановое число бензина ll 2,4.

Состав ароматической час и, вес. %: бензоп 6,16; топуоп 34,75; этипбензоп +

+ ксипопы 38,17; заксипольные 20,92.

Получено газа. без учета кислорода

11 9 вес. %, содержащего 19 43 вес. % этипена и 27,39 вес. % пропипена.

Отпожение кокса на катализаторе не имеет места.

Банный способ позволяет повышать кснцентрацию легких ароматических угпеводородов, что благоприятно отражается на уп "-ццении качества бензинов октановых .- исеп и уменьшение нагарообразования в ходе эксппуатации.

Формула изобретения

l. Способ попучения бензина путем каталитического риформинга углеводородных фракций с последую|цим термическим крекингом полученного продукта, о т л и— ч а ю шийся тем, что, с целью повы-. шения качества целевого продукта, термический крекинг ведут в присутствии катапизатора, содержащего окись хрома,.окись железа, окись алюминия и сернокиспое закисное железо при спедуюц|ем соотношении компонентов, вес. %:

Окись хрома 7-9

Окись апюминия 0,1 — 2,8

Сернокиспое закисцое железо 0,2-0,8

Окись железа до 1 00.

2. Способ по и. 1, о т л и ч а ю—

lU и и с я тем, что каталитический риформинг осуществляют и присутствии алюмоплатинового катализатора при 45Оо

500 С, давлении 15-20 атм, скорости нодачи сырья 1,3-1,5 ч . .

3. Способ по п. 1, о т л и ч а ю—

m и и с я тем, что термический крекинг ведут в присутствии водяного пара при 700-800 С.

65 6

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Сулимов В . Q. Каталитический риформинг бензинов, М., Химия, 1973, 1 30-1 33.

2, Там же, с. 134 (прототнп1.

Составитель H. Богданова

Редактор Т. Деватко Техред 3. Фанта Корректор М нигула

Заказ 8703/32 Тираж 545 Подписное

Uf %HAH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва,,Ж-,35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4