Состав порошковой проволоки

Состав порошковой проволоки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик 736753 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Зая влено 01.08.77 (21) 2536309/25-27 (51) И. Кл.

В 23 К 35/368

Гееударстеенный коннтет с присоединением заявки № (23) Приоритет иа делам иаобретеннй и открытий

Опубликовано 25.02.80. Бюллетень № 7

Дата опубликования описания 28.02.80 (53) УДK 621.,791..042. 3 (088.8) В. П. Демянцевич, А. В. Козлов, В. И. Криворотов, Э. И. Михалева, В. П. Пацекин, В. Н. Петецкий, А. М. Тынтарев N. b. Форинский и Д. И. Чашников (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СОСТАВ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к составам, применяемым при механизированной сварке в защитных газах, и может быть использовано различными отраслями промышленносги, связанными со

5 сваркой сталей, легированных хромом, Никелевым ванадием.

Известен состав (11 порошковой проволоки, содержащий следующие компоненты, вес.%:

Мрамор 1 — 3,6

Плавиковый шлат 3,2-3,6

Двуокись титана 6,8 — 7,6

Ферротитан 2,4 — 3,2

Ферромарганец 1,2-1,8

Ферросилиций 0,4-0,8

Никель до 0,9

Жидкое стекло 0,5 — 1

Стальная оболочка Остальное

Известен состав (2) порошковой проволоки, содержащий следующие компоненты, вес.%:

Мрамор 1 — 1,5

Плавиковый шпат 4 — 6

Двуокись титана 4 — 5

Никель 1,8 — 2,5.хром 17-19

Стальная оболочка Остальное

Однако при сварке с использованием известных проволок в среде запретных газов не удается получить требуемых механических свойств чаплавленного металла.

Увеличение прочности сварного соединения за счет усиления urea нецелесообразно вследствие существенного увеличения веса конструкций, повышения расхода сварочных материалов, роста трудоемкости работ.

С целью повышения сварочно-технологических свойств проволоки и повышения прочностных свойств наплавленного металла шихта дополнительно содержит двуокись циркония, окись церия, молибден, хромпик, феррованадий при следующем соотношении компонентов проволоки, вес.%:

Мрамор 0,5 — 2 . Плавиковый шпат 3 — 4

Двуокись титана 5 — 6

Никель 0,5 — 4

Хром 2 — 5

Двуокись циркония 1 — 2

71б753

3,0

5,0

0,5

0,5

1,0

0,05

2,0

1,0

0,5

1,0

Окись церия 0,05 -2

Молибден 1-4

Хромпик 0,5 — 1

Феррованадий 1 — 2

Сталь оболочки Остальное 5

Для повышения качества проволоки и достижения наиболее оптимальных свойств (механических) наплавленного металла оболочку целесообразно выполнять из нержавеющей аустенитной стали, например, 12Х18Н10Т.

Состав шихты порошковой проволоки выбран после тщательных исследований с прнмене. нисм методов математического планирования экспериментов.

Порошковую проволоку изготовляют по сле- 15 дующей технологии.

Подготовка шихты (размол, просев, контроль); заполнение;-тальной трубы шихтой с расчетным коэффициентом заполнения; волочение заполненной трубы до диаметра проволоки 1,2—

1,6 мм.

Порошковую проволоку готовят с содержа. нием компонентов ближе к нижнему и верхнему пределам и среднего состава.

Выполненная проверка сварочно-технологичес- 25 ких свойств проволоки и качества наплавленного металла позволила установить оптимальные пределы содержания компонентов.

При сварке проволокой, отвечающей по составу нижнему пределу, содержания компонен-ЗО тов, вес.%:

Плавиковый шпат

Двуокись титана

Мрамор

Никель 35

Двуокись циркония

Окись церия

Хром

Молибден

Хромпик 40

Феррованадий

Оболочка из стали

10Х18Н10Т 85,45

Ввиду малого количества шлакообразуюших формирование шва ухудшается, шлак не по 45 всей длине покрывает шов равномерно, механические свойства .наплавленного металла находятся на нижнем пределе — 70 — 80 кгс/мм .

Порошковая проволока, состав которой отвечает.верхнему пределу содержания компонен- Sg тов, вес.%;

Плавиковый шлат 4,0

Двуокись титана 6,0

Мрамор 2,0

Никель 2,0 55

Двуокись циркония 2,0

Окись церия 2,0

Хром 5,0

Молибден 4,0

Хромпик l,0

Феррованалий 2,0

Оболочка из стали

10Х18Н9Т 70 дает наплавленный металл несколько повышенной прочности Q > —— 110--120 кгс/мм .

Сварочно-технологические свойства такой про. волоки ввиду увеличения количества шлакообразующих компонентов ухудшаются: наблюдается неравномерность плавления оболочки и шихты, увеличивается разбрызгивание металла, засоряется сопло сварочной горелки.

Лучшей по сочетанию сварочно-технологических и механических свойств является порошковая проволока среднего состава:

Плавиковый шлат 3,5

Двуокись титана 5,5

Мрамор 1,0

Двуокись циркония 1,5

Окись церия 0,5

Никель 2,0

Хром 3,5

Молибден ?,0

Хромпик 0,7

Феррованадий 1,5

Оболочка из стали

10Х18Н9Т 78,3

Проволока плавится равномерно с малым разбрызгиванием, шлак покрывает шов равномерно и легко удаляется с поверхнос1и. Формирование шва хорошее. Пор и трещин в металле шва нет. Предел прочности наплавленного металла 95 — 100 кгс/мм .

Применение порошковой IpoBQJI01

Применение предлагаемой порошковой проволоки позволяет механизировать сварку ряда легированных сталей в различных пространственных положениях, заменяя ручную дуговую сварK) .

Формула изобретения

1. Состав порошковой проволоки, преимущественно для сварки в среде загцитных газов, содержащий стальную оболочку и порошкообразную шихту, включаюшую мрамор, плавиковый шлат, двуокись титана, никель, хром, о тличающийся тем, что, с целью повышения сварочно-технологических свойств проволоки и повышения прочностных свойств наплавленного металла, шихта дополнительно содер716753

Составитель Т. Яровая

Техред М.Петко Корректо1. М. Демчик

Редактор .Л. Народная

Заказ 9716/13 Тираж 1160 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР ь по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 жит двуокись циркония, окись церия, молибден, хромпик, феррованадий при следующем соотношении компонентов проволоки, вас.%:

Мрамор 0,5-2

Плавиковый шлат 3 — 4

Двуокись титана 5 — 6

Никель 0,5 — 4

Хром 2 — 5

Двуокись циркония 1 — 2

Окись церия 0,05 — 2

Молибден 1-4

Хромпик 0,5 — 1

Феррованадий 1 — 2

Сталь оболочки Остальное

2. Состав по п. 1, отличающийся тем, что оболочка выполнена из нержавеющей стали аустенитного класса, Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР Р 312717, кл. В 23 В 35/368, 28.04.70.

2. Авторское свидетельство СССР N 315546, кл. В 23 К 35/368, 17.07.70 (прототип).