Керамическая масса для изготовления облицовочных плиток

Керамическая масса для изготовления облицовочных плиток

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ, 1

Союз Советскнх

Социалистических

Республик iii717006 (6l ) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 25.07.77 (21) 2510405/29 33 с присоединением заявки М (23) Приоритет (51)М. Кл.

С 04 В 33/00

3Ъеудлрстааклмй кквмктет

СССР ае делам лзабретенкй в еткрыткл (53) УДК 666.642 (088.8) Опубликовано 25.0280. Бюллетень М 7

Дата опубликования описания 25.02.80

М. И. Рьпценко, Л. М. Салтевская, Г. В.. Лисачук, E. М, Аксенова и Б. Г. Тищенко (72) Авторы изобретения

Харьковский ордена Ленина политехнический институт имени В. И. Ленина (71) Заявитель (54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ОБЛИЦОВОЧНЫХ ПЛИТОК

Изобретение относится к керамической промышленности и может быть использовано на керамических предприятиях, занимающихся производством облицовочной керамики. Известна керамическая масса, включающая вес.%:

Глину Веселовскую 24

Каолин Глуховецкий 21

Бентонит Черкасский, 3

Доломит Орджоникидзевский 2

Мел Белгородский 10

Песок Нововодолажский 40 11) Изделия из массы данного состава имеют усад-. ку 0,25 — 1,0% при обжиге изделий на скоростной лоточно-конвейерной линии конструкции ПКБ

НИИСтройкерамики (время обжига 28 мнн., максимальная температура обжига 1030 С) . Но внедрить эту массу в производство не представляется возможным из-за большого содержания кварцевого песка, который в обжиге дает значительное количество (60 — 70%) брака, так называемого треска охлаждения. Поэтому многокварцевые массы являются в большинстве случаев нетехнологичными, так как получение изделий

2 на основе таких масс требует длительных режимов обжига, в 2-3 раза по времени, превышающих существующие тепловые режимы.

К тому же по данной технологии готовая проS дукция имеет низкое качество — брак составляет 60 — 70%.

Наиболее близкой к предложенному изобретению является керамическая масса для изготовления облицовочных плиток, включающая следующие компоненты вес.%:

Глина 24-32

Кварцевый песок 17-23,, Каолин 18-22

15 Бентонитовая глина 2 — 4

Перлнт 8 — 12 ламот 9 — 11

Доломит или известняк 8 — 12 (2) .

Плитки, изготовленные иэ данной керамической массы имеют следуняцие свойства:

Прочность при изгибе глазурованных пли ик до 200 кг/см

Прочность при сжатии 1100 кг/см

Общая усадка 0,5 — 0,6%

3 . 7!7

Коэффициент термкческого расширения (4-5!. 1д гр дТемпература. обжига 950 — 1050 С

Недостатком указанной массы является не-дбстаточйо вйсокая прочность плиток, значителымя стоимость плиток и низкое качество

1 нзделий за счет брака — треска охлаждения, Цель настоящего изобретения — устранение треекв охлаждения н повышение прочности.

Укаэанная цель доетигэетея за счет того, что керамическая масса, включающая глину, каолин, бентонит, кварцевый пэеок, шэмот и

= мел, дополнительно йщвржпт грэййт прн" следующем соотношении компонентов sec.%:

Глина 30-43

Каолин 5 — 8

Бентонит 3 — 5

Кварцевый песок 10-18

Шамот . 10-17

Мел 2 — 4

Гранит 15-20

Гранит представляет собой материал естественного происхождения, породу, содержащую кварц, полевые шпата и слюду и в качестве акцессорных примесей циркон, рутил и другие.

Полученные плитки после первого обжига имеют хороший внешний внд, усадку 0,4-0,8%, водопоглощенне 15 — 16%, механическая прочность на изгиб неглазурованных плиток составляет

12 — 13 МПа, глазурованных 21 — 23 МПА.

Настоащая керамическая масса апробирована в лабораторных условиях института и полузаводских Кучинского опытного керамического завода.

Пример 1. Состав керамической массы, вес.%:

Глина Николаевская 40

Каолин Просяновский 8

Песок Люберецкий. 15

Шамот 15

Бентонит Махарадзинский 3

Мел Белгородский 4

Гранит Кременчужский 15

Помол и смешение компонентов производят мокрым способом в шаровой мельнице до ос- таиса 2,0% на сите М 0056. Шликер обезвоживают до влажности 7%. Из полученного пресспорошка прессуют плитки размером 150х150х х5 мм при давлении 20 МПа на лабораторном гидравлическом прессе. Плитки высушивают при 120 С до влажности 0,5% и обжигают в лабораторной силитовой.печи по скоростному режиму при максимальной температуре обжига

1030 С и времени 20 мин. Полученные неглазурованные плитки имеют хороший внешний вид, усадку 0,8-0,9%, водопоглощение 16%., механическую прочность 0,8-0,9 МПа.

006 4

Пример 2. Состав керамической массы, вес.%:

Глина Николаевская 40

Каолин Просяиовский 6

Бентонит Мэхарадзинский 4

Песок Люберецкий 15

Шамот 15

Мел Белгородский 3

Гранит Кременчужский 17

Помол и смешение компонентов производят мокрым снособом в шаровой мельнице Кучинского опытного керамического завода до остатка 1,2% на сите И 0056. Полученный шликер обезвоживают в рэспылительной сушилке до

15 влажности 7% и из полученного пресспорошкэ прессуют плитки размером 156х156х5,8 мм при давлении 22,5 МПа нэ прессе КрК вЂ” 125. Плитки высушивают в радиационном сушиле при температуре 200 С до влажности 1% н обжи гают на скоростной поточно-конвейерной линни конструкции ПКБ НИИСтройкерамики при максимальной температуре 1030 С и времени 20 мин. Полученные неглазурованные плитки имеют хороший внешний вид, брак отсутствует, усадка составляет 0,76%, водопоглощение 15,3%, -механическая прочность нэ изгиб 14,4 МПа.

Пример 3. Состав керамической массы, вес.%:

Глина Николаевская, 40

Каолнн Просяновский 8

Бентонит Махарадзннский 3

Песок Люберецкий 15

Шамот 11

Мел Белгородский 3 . Гранит Кременчужский 20

Помол и смешение производят мокрым способом в шаровой мельнице до остатка 2,0% на сите И 0056. Шликер обезвожнвают до влажности 7%. Из полученного пресспорошка прессуют плитки размером 150х150х5, мм при давлении 20 МПа на лабораторном гидравлическом прессе. Плитки высушивают при температуре 150 С до влажности 0,5% и обжигают в лабораторной силитовой печи при максимащ ной температуре обжига 1030 С и времени

20 мин, Полученные цеглазурованные плитки имеют хороший внешний вид, усадка составляет 0,9 — 1,1% при водопоглощении 16 — 17% и механической прочности 11,5 MGa.

Снижение содержания кварцевого песка в массе позволяет устранить треск охлаждения, а введение в состав массы гранита способствует, с одной стороны, увеличению содержания кварцевой составляющей, что благоприятно сказывается на снижении усадки и повышении термостойкости изделий, с другой стороны, способствует повышению прочности иэделий, 717006

Составитель Л. Гостева

Техред Н.Ковалева

Корректор Я Веселовская

Редактор И. Прошина

Заказ 9746/26 Тираж 671

11НИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-З5, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул, Проектная, 4 поскольку предел прочности при изгибе глазурованных плиток из данной массы составляет 21 — 23 МПа, Формула изобретения

Керамическая масса для изготовления облицовочных плиток, включающая глину, каолин, бентонит, кварцевый песок, шамот и мел, о тл и ч а ю щ аяс.я тем,,что,,,с целью устранения треска охлаждения и повышения прочности, она дополнительно содержит гранит при . следующем соотношении компонентов jge%-.

Глина 30-43

Каолин 5 — 8

Бентонит 3 — 5

Кварцевый песок 10 — 18

Шамот 10 — 17

Мел 2 — 4

Гранит 15-20 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе ц, 1; Техническая информация ВНИИЭСМ се. рия "Керамическая промьппленность", М., 1971, вып, 9, с. 6-,9.

2. Авторское свидетельство СССР л"- 485092, кл. С 04 В 33/00, 1973.