Футеровочная мастика
Иллюстрации
Реферат
О П И С А Н И Е „»/)у)()с)
ИЗОБРЕТЕН ИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик (63 ) Дополнительное.к авт. свид-ву (22)Заявлено28.09.77 (23) 2526427/23-05 с присоединением заявки М (23) Приоритет
Опубликовано25.02.80. Бюллетень Ж 7 (5) ) М. Кл.
С 09 Э 1/00
Ьауавретееввй кеавтет
СССР ве йелан кзобретеиий и втерытий
С 04 В 19/06 (53) УДК 667. .637.2 (088.8) Дата опубликования описания 28.02.80 (72) Авторы . изобретения
В,. Г, Урчукин и П. П. Бичевой
Запорожское специализированное управление № 2 треста
Укрметаллургре монт (7l) Заявитель (54) ФУТЕРОВОЧНАЯ МАСТИКА
Изобретение относится к производству мастичных химически стойких материалов, в частности, составов на основе серы для устройства футеровок оборудования хиМических производств.
Известен состав, включаюший серу, 5 битум и наполнители Г1 ) .
Этот состав обеспечивает водонепро ницаемость покрытий гидротехнических сооружений и дорог, однако не обладает высокой химической стойкостью.
Наиболее близким к изобретению по" технической сушности и достигаемому результату является мастика для футеpoBKH.. Включаюшая вес. >О.
Серу 50
Кислотостойкий наполнитель 32
Битум 15
>. рафит 3 (2).
Известный состав стоек к неорга- ническим кислотам при отсутствии частых теплосмен. При частых теплосменах агрессивной среды состав имеет невысокие прочностные характеристики и малый срок службы футеровок металлургического и химического оборудования.
11елью изобретения является повышение химической стойкости футеровочной мастики при частых теплосмепах, Поставленная цель достигается тем, что мастика для футеровки, включаюшая серу, битум и угольный порошок, дополнительно содержит аэросил, церезин и полиизобутилен, при следуюшем соотно- . шении компонентов, вес. %:
Угольный порошок 27, 0-30,0
Битум 1,0-1, 6
Березин 0,2-1,0
Полиизобутилен О, 6-1,2
Аэросил О, 1-0,5
Сера Остальное
Мастику получают добавлением в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.
Сушность изобретения иллюстрирует " я следующими примерами. ю.
Соотношение компонентов, вес.
717109
20
ЗО
4О
55
Пример 1.
Угольный порошок 27,0
Битум 1 96
Церезин 1,0
Полиизобутилен 1,2
Аэросил 0,4
Сера 68,8
Пример 2.
Угольный порошок 30,0
Битум 1,0
Березин 0,2
Полиизобутилен 0,6
Аэросил 0,2
- Сера 68,0
Пример 3.
Угольный порошок 28,5
Битум 1,3
Церезин 0,6
Полин зобутипен 0,9
Аэросил 0,3
Сера 68,4
Пример
Угольный порошок 27,0
Битум 1,6
Церезин 1,0
Полиизобутилен 1э2
Аэросил 0,1
Сера 69,1
Пример 5.
Угольный порошок 27,0
Битум 1,6
Церезин 1,0
Полиизобутилен 1 2 Аэросил Ое5
Сера 68,7
Свойства масти и приведены в табл. 1
Варку серы производят в котле с электрическим прогревом wIH в стальном котле, обогреваемом посредством .острого пара через систему трубчатых нагревателей. Котел должен быть снабжен плотно закрывающейся крышкой и помешаться:под вытяжным зонтом или под навесом.
Серу перед загрузкой в котел изь ель чают на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие). Котел заполняют компонентами на 2/3 объема и приступают к равномерному разогреву котла, чтобы не допускать воспламенения серы. о
Серу плавят при температуре 113,5 С и повышают температуру расплава до 145 -150 С.
По достижении указанной температуры и полного обезвоживания расплава серы вводят предварительно просушенный и
4 о подогретый до 80 С наполнитель в сме си с аэросилом.
Смесь загружают постепенно, тщатель но перемешивая массу. Серу с наполнителем варят при температуре 150 С до о полной готовности, после чего вводят предварительно подготовленный пластификатор.
Состав пластификатора, вес. ч.:
Битум БН-Ш 1,5-1,6
Полиизобутилен ПСГ 0,6-1,2
Цере зин О, 2-.1,0
Пластификатор приготавливают следующим образом.
В расплавленный и обезвоженный битум БН-Ш (определяют по прекращению выделения пузырьков) вводят половину необходимого количества церезина, смесь тщательно перемешивают. Жтем вводят измельченный полиизобутилен ПСГ и смесь перемешивают. После того, как полиизобутилен растворится, .вводят оставшуюся часть церезина, Смесь тщательно п ремешивают и при температуре 130-150 С готовый пластификатор смешивают с расплавом серы в смеси с наполнителем. При температуре о
140-150 С заливочный состав готов к употреблению.
Футеровку и облицовку штучными кислотоупорными материалами производят следующим образом.
В качестве штучных материалов для футеровки применяют кислотоупорный кирпич .или керамические кислотоупорные плитки.
Все швы в кладке заливают расплавленной мастикой (1 40-1 50 С ) . о
Во избежание образования пустот мастику заливают по вертикали на глубину не более 300 мм, при температуре о
18-25 С и на глубину 150-200 мм о при температуре -5 С - +5 С окружающей среды.
После заливки делают паузу 5-7 мин, после чего вновь заливают с выдержФ кой между заливками 4 мин. Указанный режим заливки обеспечивает плавное отверждение мастики.
Наружные швы второго слоя заклеивают газетной бумагой на каждом стекле, дают клею высохнуть и заливают швы мастикой. Когда мастика охладится в швах (в естественных условиях), бумагу смачивают водой и очищают металлической щеткой. В случае недостаточного заполнения швов в отдельных местах их
7171 заливают дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в
/ виде воронки и заливают в шов расплавленную мастику.
Когда мастика остывает, бумагу сни»мают и сбивают избыток мастики.
По окончании футеровочных работ очищают всю поверхность кладки от бумаги и наплывов мастики, проверяют полноту заполнения швов и устраняют имеющиеся дефекты.
Эксплуатация футеровки допускается по истечении 3-4-х час. с момента заливки кладочных швов, 15
Условия эксплуатации заливочных мастичных составов в химически стойких покрытиях характеризуются режимом работы травильных ванн, Рабочая тем пература в зависимости от вида тра-; зю вильного раствора, лежит в пределах о
75-80 С для сернокислотных растворов, о
60-65 С для азотно- и фтористоводо„о родных, 40-4,э С для солянокислотных
09 6 о и 80-85 С для растворов нейтрализации, По достижении нижнего продела концентрации травильный раствор сливают и ванну заполняют водой с температурой о
14-20 С с последующим добавлением установленного колич сто концентрйф ванной кислоты и разогревом до рабочей температуры. Так как покрытие имеет большую теплоемкость, то в момент заполнения вновь приготавливаемым раствором на поверхности покрытия происходит резкая смена температуры. Частота теплосмен в зависимости от вида травильного раствора и производительности оборудования колеблется от 5 до 80 в месяц.
СЬновременно при замене травильного раствора происходит также изменение величины гидростатической нагрузки на химически стойкое покрытие (изменение прогиба, деформации) с частотой равной частоте теплосмен. о
СЧ
Т-
cQ cO
СР С )
CQ CQ р CQ о
CQ о
СО со о
CD о
СО
CQ т-(Cg С0
CQ СО
0) Я
СЧ
CQ 0Q
С0 О
0) CQ 1 ГС t t <О
С4
СО
Я
Р3
CQ о со со
СР о
Со с4 о
С4 "
ICE
o"
Ф
СЧ о
О) 1
717109
С9
Ф . CD
У3
CQ
Т-
СЧ
Ю
CD
CD
Ю
Г
Ж" -
Т-
4)
Ж CD
CD CD
СО
CQ т
СО т-
° -1 О) CQ t
CD" 0)
CD Д (IQ
С O
Cf
CV C4
1 1 Ф
717109
10 с
Составитель А, Просвирни
Редактор И."фридман Техред Л. Алферова Корректор Г. Назарова
Заказ 9757/32 Тираж 725 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж;35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4
Из данных табл.. следует, что удельная ударная вязкость, прочность при изгибе и растяжении, прочность при сжатии после работы в агрессивных растворах после 20ги циклов тепло смен, предложенного состава значительно выше в сравнении с известныМ составом е
ПриМенение мастики позволит увеличить межремонтный срок службы оборудования, снизить стоимость футеровок эа счет меньшей стоимости добавок.
Формула изоб ретения
Футеровочная Мастика, включающая серу, битум и угольный порошок, о т л и ч а ю ш а я с я тем, что, с. целью повышения химической стойкости при частых теплосменах, она дополнительно содержит аэросил, церезин и полииэобу-
5 тилен, при следуюшем соотношении ком» понентов, вес, %:
Угольный порошок 27,0-30,0
Битум 1,0-1, 6
Иере зин 0,2-1,0
Полииэобутилен 0,6-1,2
Аэросил О, 1-0,5
Сера . - Остальное
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Патент ФРГ ¹ 1280727, кл. 80625/16, опублик. 1969.
2. СНиП-1-В 27-71 (прототип).