Способ получения кокса

Способ получения кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

е 4-.- -ьОП ИС

ИЗОБРЕТЕН И

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ

Союз Советски к

Соцналнстическик

Республик

)722934

/ (6) ) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено.14.09. 77 (21) 2524 531/2

l)M. Кд.

С 10 В 47/40

С 10 В 49/04 с присоединением заявки Ж

Ваударстоаноый комитат

СССР ио илам нэаоретеккй и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 25;03.80. Бюллетень Л

Дата опубликования описания 28.03.

3) УДK 662.741 (088.8) С. В. Виноградов, А. А. Суворов, К. И. Сысков, В. Г. Мизин и Г. В. Серов (72) Авторы изобретения (7!) Заявитель

Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им. Д. И. Менделеева (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА

Изобретение относится к .химической технологии топлива, в частности к получению кокса из кусковых слабоспекаюшихся и неспекаюшихся углей на цепных колосниковых решетках.

Известен способ получения кокса путем коксования угольной загрузки, располагаемой на непрерывно движущемся конвейере. Тепло к угольной загрузке подводится через свод, нагретый с помошью газовых горелок. Парогазовые продукты коксования отводятся и утилизируются (1).

Наиболее близким является способ получения кокса, заключаюшийся в том, что слой угля не прерыв но перемешают на полотне решетки в горизонтальной камере и нагревают до температуры коксования за счет тепла сгорания образуюшихся при коксовании летучих веществ зв в присутствии подаваемого из-под решетки воздуха (2).

Недостаток известного способа коксования заключается в перегреве колосни! ковой решетки под воздействием тепла горения летучих веществ и раскаленного кокса на ее рабочую часть. Перегрев решетки приводит к поломкам и выходу из строя колосников, из которых набрано полотно решетки, а также "звездочек", на которых натянуты цепи. Вышедшие из строя детали необходимо постоянно заменять, для чего требуется остановка решетки. В результате нарушается непрерывность процесса, снижается его эффективность, ухудшается качество кокса.

Цель изобретения — повышение производительности процесса и качества кокса.

Поставленная цель достигается путем коксования угольной загрузки на слое инертного материала. В качестве инер1ного материала применяют материал, который в сочетании с коксом представляет собой исходную смесь для производства ферросплавов, фосфора, карбида кальция и т.д. без дополнительного отделения от кокса. Такими материалами являются кварциты (при получении кок3 7 са для производства ферросилиция), фосфориты (при получении кокса для фосфорного производства) углекислый кальций и готовый кокс.

Размер кусков материала, применяемого для зашиты полотна копосниковой решетки L0-20 мм.

Минеральный материал эашитного слои, являясь инертным по отношению к кислороду воздуха и к температурам процесса коксования (1000 С), охлаждается пото ком холодного воздухе, поступаюшим снизу из-под решетки, тем самым препятствуя распространению тепла сверху вниз от раскаленного кокса к полотну решетки.

Если в качестве зашитного материала применяется кокс, механизм защитного действия основан на разности температур воспламенения угля и кокса. Уголь

/ имеет более низкую температуру воспламенения, чем кокс. Поэтому кокс, находящийся под слоем горяшего угля и омываемый потоком холодного воздуха, не воспламеняется, и зона высоких температур не распространяется через слой кокса к поверхности колосников.

На чертеже изображ за принципиальная схема осушествления способа получения кокса на цепной колосниковой ре229 34 4 шетке с зашитой полотна решетки от перегрева.

Над решеткой расположены две бункера последовательно один за другим по ходу движения решетки. Сначала на решетку укладывается защитный слой.

Материал зашитного слоя поступает иэ первого бункера по ходу движения ре» шетки. Затем на эашитный слой иэ вто10 рого бункера укладывается слой угля, который предназначен для коксования.

Угольная загрузка, расположенная на слое зашитного материала, непрерывно подается в нагретую до высокой темпе1Б ратуры камеру коксования. Под действием тепла происходит термическая деструкция угля. Обраэуюшиеся при этом парогаэовые продукты сгорают в присутствии воздуха, который подается иэ-под решетки снизу

20 вверх через сгой топлива.

Готовый кокс в смеси с инертным материалом эашитного слоя непрерывно сгружается с решетки и направляется

25 потребителю без дополнительного разделения.

Примеры использования предлагаемого способа коксования,угля на цепной колосниковой решетке приведены в таблиЗО це. газьг

gad решетина

Составитель С. Виноградов

Редактор А. Долинич Техред М. Петко Корректор H. Бутяга

Заказ 361/25 Тираж 545 Подписное UHNNllH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, г. Ужгород. ул. Проектная, 4

7 Ф 7/29

Как видно из -.à ëèöû, йрименение защитного слоя минерала или кокса снижает температуру на поверхности колосников во время коксования с 750 до

350 С. При таких температурах стано Ф вится невозможным прогорание колосников и поэтому срок их службы значительно возрастает.

Снижение температры колосников, вследствие применения зашитного слоя, to дает возможность форсировать процесс нагрева угольной загрузки путем увеличения подачи воздуха под решетку.

В результате повышается температура над слоем угля, повышается скорость коксования, увеличивается производительность установки, улучшается качество кокса (повышается степень его готовности, увеличивается прочность).

Формула изобрете ни я

1. Способ получения кокса, заключаюшийся в том, что слой угля непрерывно

34 8

1ереме1цают на полотно движушейся решетки в горизонтальной камере и нагревают до температуры коксования за счет тепла сгорания образующихся при коксовании летучих вешеств в присутствии подаваемого из-под решетки воздуха, о тл и ч а ю ш и и с я тем, что, с цепью повышения производительности процесса и качества кокса, на полотно решетки помешают сначала слой инертного материала, а затем на этот слой помешают слой коксуемого угля.

2. Способ по и. 1, о т л и ч а юш и и с я тем, что в качестве инертного материала используют кварцит, фосфорит, углекислый кальций и кокс с размером кусков 10-20 мм.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент США ¹ 1814460, кл. 202-1 9, 1 93 1.

2. Патент США № 2209255, кл. 201-27, 1940 (прототип).