Смазка для волочения металлов

Смазка для волочения металлов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (i i) 1245SS

1.

Союз Соеетских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 19.10.78 (21) 2701731/23-04 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.03.80. Бюллетень № 12 (51) М, Кл.

С 10М 7/04

С 10М 7/06

С 10М 7/20

Гасударственныл комитет (53) УДК 621 892 (088.8) по делам изобретений и открытий (45) Дата опубликования описания 30.03.80 (72) Авторы изобретения

В. А. Чурюкин, П. И. Хромов, Л. И. Фудим, О. А. Рябчикова и P. Л. Валейшо (71) Заявители

Челябинский политехнический институт им. Ленинского комсомола и Магнитогорский калибровочный завод (54) СМАЗКА ДЛЯ ВОЛОЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ

До 100 (2) 1

Изобретение относится к смазочным составам для обработки металлов давлением, в частности для холодного волочения проволоки.

Известна смазка, например для волочения металлов, на основе углеродистого наполнителя с добавлением вольфрамата и молибдата калия (1).

Однако смазочные свойства ее недостаточны, Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому решению является смазка для волочения металлов на основе порошка натриевого мыла с добавлением стеарата цинка и дисульфида молибдена при следующем соотношении компонентов, вес. :

Дисульфид молибдена 1 — 5

Стеарат цинка 1 — 3

Порошок натриевого мыла

Смазочная способность смазки на основе металлического мыла в значительной степени зависит от содержания в нем влаги.

Влажность порошка мыла для нормального процесса волочения должна быть не более

1%. Содержание влаги более 1 снижает температуру плавления (размягчения) мыла.

Еще более неблагоприятное влияние оказывает влага на дисульфид молибдена. Так, если коэффициент трения дисульфида молибдена на сухом воздухе равен 0,06, то

5 при влажном воздухе он повышается до 0,2.

Снижение влаги в мыле до 1% затруднено, ввиду способности мыла поглощать влагу из окружающего воздуха.

Основным недостатком вышеуказанной

1р смазки является неудовлетворительная смазывающая способность, ввиду наличия влаги в металлическом мыле, что не соответствует требованиям процесса волочения.

Целью изобретения является повышение смазывающей способности.

Поставленная цель достигается тем, что смазка на основе порошка натриевого мыла с добавлением дисульфида молибдена и стеарата цинка дополнительно содержит графит при следующем соотношении компонентов, вес. %:

Графит 1 — 5

Дисульфид молибдена 1 — 3

Стеарат цинка 1 — 3

Порошок натриевого мыла До 100

Графит, обладая высокой поверхностной энергией, поглощает большое количество воды. Тем самым он обеспечивает нормальЗр ные условия эксплуатации для мыла и ди724565

4 барабан, добавляют туда стеарат цинка н графит, перемешивают в течение 10 мин.

Затем в барабан загружают дисульфид молибдена и перемешивают до однородной массы. Готовую смазку подают в цех. Гото вят 3 состава смазки для волочения (см. табл. 1).

Таблица 1

Состав, вес. N

Мыло

1Чь№ составов

Графит

Дисульфид молибдена

Стеарат цинка

2,5

2

97

93,0

1

2,5

3 при волочении с использованием смазки (прототипа) . Волочению подвергают проволоку с диаметром 2,7 мм до диаметра

1,07 мм, В табл. 2 представлены значения коэффициента К в зависимости от влажности мыла.

Таблица 2

Состав, вес. О

Значение коэффициента К при влажности.

Стеарат цинка

Дисульфид молибдена

Графит

Мыло

0,8%

1 оОо

1,5N

0,97

0,98

1,0

0,94

0,92

0,93

1,0

3,0

5,0

1,0

2,0

3,0

1,0

2,0

3,0

97,0

93,0

89,0

0,90

0,88

0,86

Лучшие результаты показывает смазка 15 оцениваемые по снижению усилия волочесостава 2. ния, в сравнении с,прототипом приведены

Результаты испытания этого состава, в табл. 3.

Таблица 3

Усилие волочения

Снижение усилия волочения, N

1чя перехода

Смазка-прототип: дисульфид молибдена 4й, стеарат цинка 296, натриевое мыло 94N

Предлагаемая смазка: дисульфид молибдена 2Уо, стеарат цинка 2й, графит Зiь, натриевое мыло 93N чительный положительный эффект, увеличение его содержания свыше 5 "/о также не целесообразно, так как на основе экспериментальных исследований получено, что при содержании твердых смазочных веществ (дисульфида молибдена и графита) в мыле больше 8% смазочная способность композиции снижается.

3 сульфида молибдена. Самому же графиту влага не только не мешает, но и необходима для работы.

Смазку готовят следующим образом.

Порошок натриевого мыла высушивают в сушильных печах до влажности 1 — 1,2 /О.

Затем высушенный материал загружают в

Смазочную способность этих составов сравнивают со смазочной способностью прототипа и оценивают по коэффициенту К, представляющему собой отношение удельного расхода электроэнергии при волочении с использованием предлагаемых составов смазок к удельному расходу энергии

150,0

167,0

184,0

152,0

108,5

Волочению подвергают проволоку (сталь

50) на стане 23 (Роберт) по маршруту

2,72 —:2,52 —:2,52 —:1,99 —:1,71 —:1,56. 20

Как видйо из таблиц, количество графита в смазке зависит от влажности мыла. Чем больше влажность мыла, тем больше графита должна содержать смазка. Снижение содержания графита ниже 1% дает незна153,0

169,0

188,0

160,0

112,0

2,0

1,0

2,0

5,0

3,0

724565

Формула изобретен ия

Составитель Н. Богданова

Техред В. Серякова

Корректор В. Петрова

Редактор Н. Прусова

Заказ 372/11 Изд. № 235 Тираж 545 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Я-35, Раушская наб., д. 4/5 типография, пр. Сапунова, 2

Предлагаемая смазка для холодного волочсния имеет ряд преимуществ по сра внению с существующими, а именно повышенную смазывающую способность, позволяет экономить дорогостоящий дисульфид молибдена, повышает качество выпускаемой проволоки и, как следствие этого, .повышает качество канатов.

Смазка для волочения металлов на основе порошка натриевого мыла с добавлением дисульфида молибдена и стеарата цинка, отличающаяся тем, что, с целью.6 повышения смазывающей способности смазки, она дополнительно содержит графит при следующем соотношении компонентов, вес %.

5 . Графит 1 — 5

Дисульфид молибдена 1 — 3

Стеарат цинка 1 — 3

Порошок натриевого мыла До 100

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

М 467096, кл. С 10М 7/04, 1973.

2. Авторское свидетельство СССР

15 Мю 553276, кл. С 10М 7/02, 1973 (прототип).