Способ получения электротехнической стали с плоскостной кубической текстурой

Способ получения электротехнической стали с плоскостной кубической текстурой

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е,730834

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 09.11.77 (21) 2543836/22-02 с присоединением заявки № (51) М. Кл. С 21D 1/78 (43) Опубликовано 30,04.80. Бюллетень № 16 (53) УДК 621.785.01 (088.8) по делам изобретений и открытий (45) Дата опубликования описания 30.04.80 (72) Авторы изобретения

Б. Г. Лившиц, P. И. Малинина, И. Б. Михайлова, В. П. Барятинский и В. В. Соснин

Московский ордена Трудового Красного Знамени институт стали и сплавов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ

СТАЛИ С ПЛОСКОСТНОЙ КУБИЧЕСКОЙ ТЕКСТУРОЙ

Государственный комитет (23) Приоритет

Изобретение относится к области производства специальных сталей, в частности к технологии получения изотропной холоднокатаной электротехнической стали.

Известен способ получения электротех- 5 нической стали с содержанием кремния

2,5 — 4% с совершенной кубической текстурои. По этому способу горячекатаную сталь подвергают двукратной прокатке — сначала с обжатием 15 — 25%, травят, отжигают 10 при 750 — 1350 С 5 — б00 мин, затем второй холодной прокатке с критическими обжатиями 80 — 90% и подвергают обезуглероживающему отжигу при 900 — 1300 С свыше одного часа (1). 15

В результате такой обработки получается сталь с совершенной текстурой (100) (OYW). Однако в указанном способе такая текстура формируется в результате вторичной рекристаллизации. 20

Для протекания вторичной рекристаллизации при высокотемпературном отжиге необходимо создать специальную атмосферу с определенными добавками H>S, Ое и т.п.

Создать такую атмосферу при высокотем- 25 пературном отжиге почти невозможно в производственных условиях.

Кроме .того, применение обжатий при первой прокатке 15 — 25% в сочетании с критическими обжатиями 80 — 90% при вто- 30 рой прокатке приводит к тому, что в производственных условиях трудно получить сталь толщиной свыше 0,3 мм.

Наиболее близким к изобретению является способ получения кремнистой электротехнической стали с кубической текстурой, по которому исходную горячекатаную полосу подвергают холодной прокатке с обжатием свыше 75%, промежуточному отжигу, второй холодной прокатке до конечной толщины, затем сталь подвергают старению при температурах не выше 300 С и отжигают при температурах свыше 900 С продолжительностью от 10 до 15 ч (2).

Для того, чтобы получить кубическую текстуру по этому способу, необходимо подвергать сталь после второй холодной прокатки старению по определенному режиму: при комнатной температуре от двух до десяти дней, при 100 С от одного до десяти часов, при 200 С от сорока до шестидесяти минут.

Сталь после второй прокатки и старения до окончательного отжига должна храниться при минусовых температурах. Без соблюдения этих условий невозможно получить стабильные, воспроизводимые результаты. Установка холодильных камер требует больших капитальных вложений, Кроме

730834

Предварительное старение при 301 — 800 С, вероятно, оказывает влияние на распад пересыщенного твердого раствора прп последующем нагреве и окончательном отжиге.

Для сравнения приведены результаты испытаний по прототипу и по предлагаемому способу.

Степень деформации стали при первой холодной прокатке составляет 75%, по предлагаемому способу степень деформации при первом холодной прокатке во всех испытаниях 68%. Температура промежуточного отжига во всех испытаниях 1100 С, время

6 ч. Степень деформации при второй холодной прокатке 62% по прототипу и 81% по предлагаемому способу.

В таблице приведены данные обработки стали после второй холодной прокатки.

Окончательный отжиг

Относительное количество текстурных компонентов, %

Режим нагрева

Режим старения

Размер зерна, мм темпера- время, тура, С мин темпера- Время, ч тура, С темпера- время, тура, С мин (100) (110) (111) др.

По прототипу

100 180 1250 15 75

По предлагаемому способу

500

То же

600

То же

То же

0,5

900

1250 и

300

120

90

То же

То же

900 л

800

То же

301

500

То же

То же

I1

1100

То же

То жс

То же

2,5

П р и м е ч а н и е. Все отжиги проводили в вакууме 10 — 10 мм рт. ст., по известному способу — 3 — 4 сталь после второй прокатки и старания хранилась при 0 C .

1250 С в течение 1 — 60 мин, а старение проводят при 301 †8 С в течение 5—

300 мин.

Формула изобретения

Способ получения электротехнической стали с плоскостной кубической текстурой, включающий холодную прокатку горячекатаной полосы, промежуточный отжиг, вторую холодную прокатку и старение, отлич а ю шийся тем, что, с целью упрощения технологии, после второй холодной прокатки стиль подвергают нагреву при 600—

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Японии № 48 — 19767, кл. 10J

183, 1973.

2. Патент США № 3008857, кл. 148 †1, 1961.

Составитель Т. Платицина

Техред В. Серякова Корректор Л. Корогод

Редактор E. Дайч

Заказ 546, 9 Изд. № 285 Тираж 626 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 того, температуры старения низкие от минус 100 до минус 200 С, поэтому в производственных условиях на больших садках металл невозможно обработать по точному режиму. 5

Целью изобретения является упрощение технологии получения плоскостной кубической текстуры.

Указанная цель достигается тем, что после второй холодной прокатки сталь подвер- 10 гают нагреву при 600 †12 С в течение

1 — 60 мин, а старение проводят при 301—

800 С в течение 5 — 300 мин.

Нагрев при температурах 600 — 1250 С от

1 — 60 мин приводит к первичной рекристал- 15 лизации деформированной стали и в стали не протекает деформационное старение, приводящее к нестабильным результатам.

5

0,3

0,4

0,35

0,4

0,5

0,5

0,5

0,04

0,06

0,04