Способ изготовления центров локомотивных колес

Способ изготовления центров локомотивных колес

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республкк

1и1 73()835, ФЯ:ц»

И A$7GPCKGEAf CBHPEÒÅËÜÑTÂÓ (61) Дополнительное к авт, саид-cy(22) Заявлено 220 477 (21) 2513978/22-02 (5ЦМ. к.

С 21 О 7/14.

С 21 D 9/34 с присоединением заявки HP

Госуда рственн ы Й к о инте T

СССР по делам нзобретеннй н открытнй (23) Приоритет

Опубликовано 3004.80.Бюллетень VP 16

Дата опубликования описан я 3004.81 (53) УДК 621-785. 79-254 (088. 81

Б, G>. Антипов, А. В. Пан ников, М. C. Валетов, Г. А. Бпа::нов, 11. В. Кузьмичев, Д. И. 1ролов, А. B. Шумилин и B. П. Колесников (72) Авторы изобретения

Институт черной металлургии (71) Зг яв ит ель

f 0 1 :»; ".Й А

t Ъ

l . .,:; Г:., ." (54 ) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕНТРОВ ЛОКОКОТ11В1ЬК,,- д ти-»

КОЛЕС

Изобретение относится и области термической обработки изделий после их прокатки, Известен способ термической обработки железнодорожных колес после прокатки путем регулируемо-о их охлаждения в различных температурных . интервалах 11) .

Центры локомотивных колес изготавливаются способом литья с последующей термической обработкой в виде нормализации. Этому способу свойственны низкая производительность и высокая стоимость.

Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ изготовления центров локомотивных колес, включающий получение заготовки с последукцей термической обработкой 21 . При этом заготовку получают литьем, а термическую обработку ведут путем нагрева до температуры нормализации в течение около 10 ч и выдержки IlpR этой темпера; туре в течение 4 ч с последую хм охлаждением на воздухе. Этому способу также присущи низкая производительность и высокая стоимость иэготовления центров.

Целью изобретения является повьпие. ие производительности и снижение стоимости изготовления центров.

Поставленная цель достигается тем, что 3 аготов cv получают горя чей прокатт кой, а термн =-ескую обработку проводят путем о = аждения с температуры конца прокатки со скоростью 10-30 град/ ын до 600-680 С, выдержки в течение

3-4 ч, охлаждения со скоростью

2-10 град/r "èí до 250-300о С, нагрева до 830-860 С, выдержки в течение

0,5-1,0 ч 1охлаждения со скоростью

30-60 грал/мин до 600-680 С, а далее.. со скоростью 2-10 град/мин до 480520 оС и отпуска при этой температуре.

Такое ре»1ение за счет прокатки и термической обработки позволяет

20 значительно сократить процесс попучення заготовок и тем самым существенно снизить стоимость изготовления изделий.

Сущность сгособа заключается в

25 следующем.

Стальной слиток разделяют на мерные заготовки. Каждую заготовку подвергают последовательно осадке, Формовке на прессах и прокатке на коле3Q сопрокатном стане. ТО 8

Фсрк ла изобретения

Редактор И. Иарголис Техред Н. Вабурка

Корректор И. Стец

Заказ 4566/16 Тираж 618 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и Открытий

113035, Косква, Ж-35, Рауыская наб., д. 4/5

Филиал ЛПП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

По завершению прокатки термическую, обработку проводят путем ох.лаждения с температуры конца прокат- ки со скоростью 10- 30 град/мин до

600-660 C. При зтсй температуре заго-.îûl ë центров выдерживают в течение

3-4 ч, госле чего их охлаждают со ско- ростью 2-10 грац/мин до 250-300 С. °

Затем заготовки центров нагревают до 8 30-860 С, выдержи в ают в т е че ни е

9„5-1,0 ч, охлаждают со скоростью

2-10 грац/мин до 480-520 С, при кото- о рой. осуществляют отпуск изделий в течение 2-3 ч.

Скорости охлаждения -после прокатки (10-30 град/мин}, после выдержки при 600-680 С (2-10 град/мин), после нагрева и выдержки при 830-860î (30-60 град/ьын) определяются химическим составол стали. Центры изготавливаются из стали с содержанием углерода 0,45-0,603. Нижние пределы сХорос-.ей охлал ения соответствуют стали с содержанием углерода 0,60Ъ, а верхние - стали с содержангем углерода 0,45%.

Пример .выполнения способа.

Данный crcao5 cïðîáîâà÷ в про ыал - :иях условиях при изгогавлияи центров локомотив;.:ых колес, изготовленных из стали с содержанием следую щих компоне ов, =-:углерода 0,58, марганца О, 76. 39

Стальной слиток разделен на мерные заготовки массой 420 кг. Заготовки нагревали в кольцевой печи до 1240 С, осаживали на прессе усилиями 2000 тс и 5000 тс и Формовали на прессе уси- 35 лнем 10000 тс, после чего прокатывали на кслесопрокатном . стане.

После прокатки заготовил центров . охлакдали со скоростью 23 /жн до

660 С путем обдувки их вентиляторным 4д воздухом. После этого их подвергали противофлокенной обработке путем выдержки при этой температуре в течение 4 ч, а затем охла.хдали до

280 С со скоростью 3, 5 /мин в стопах в огражденных термосах. а

Затем заготовки центров нагревали до 850 С, выдержали О, 75 ч, после о чего их охлглдалн, со скоростью

48 град/мин дс 650 С путем подачи вентиляторного воз-духа на вращающуюся в вертикальном положении з аготовку центра. После этого их охлаждали до 520 С со скоростью

3,9 град/мин во время движения ro утепленному рольгангу. Нри 520 С их отпускали в течение 2,5 ч.

Благодаря такому способу эа счет прокатки и термической обработки время на изготовление заготовок центров сокращается примерно в два раза, при этом трудозатраты снижаются на 40%.

Способ изготовления центров локомотивных колес, включавший получение заготовки с последующей термической обработкой, отличающийся тем, что с целью повьыения производительности и снижения стоимости изготовленияя, 3 аготовку получают горячей прокаткой, а термическую обработку проводят путем охлаждения с темгературы конца прокатки со скоростью

10-30 град/ьыы до 600-680 С, выдержки в течение 3-4 ч, охлаждения со скоростью 2-10 грац/мин до 250-300 С, нагрева до 830-860 С, выдержки в течение 0,.5-1,0 ч, о аждения со скоростью 30-60 град/мин до 600-680 С, далее со скоростью 2-10 грал/мин до

480-520 С и отпуска при этой температуре.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельс-. во СССР

Р 615140, кл. С 21 D 9/34, 1975.

2. Термическая обработка стального литья. 24407, 25250, 75064. Технологическая инс=рукция Борощиловградского -.åïëîâñçocòðîêòåëüÿîão завода им. Октябрьской революции, 1976 (прототип)