Линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб

Линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Соеетскик

Социапистическик

Республик 732143 (61) Дополнительное к авт. свид-ву--(22) Заявлено 18.05.75 {21) 2!66213/23-05 с присоединением заявки ¹ —— (23) Приоритет--(51) М. Кл.

В 29 D 23/12

Еасуднрстмнный комнтет

Опубликовано 05.05.80. Бюллетень № 17

Дата опубликования описания 15.05.80 ио делэм юооретвннй н етнрытнй (53) УДК 678.027..94 (088.8) (72) Авторы изобретения

Г. И. Кондрашов, H С. Белобров и Я. Ф. Савченко (71) Заявитель (54) ЛИНИЯ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ИЗГОТОВ,1ЕНИЯ

СТЕКЛОПЛАСТИКОВЫХ ТРУБ

Изобретение относится к оборудованию для производства стеклопластиковых труб методом намотки на оправку.

Известна линия для изготовления труб методом намотки на оправку, включающая устройство для подачи оправок в зону намотки, станок для намотки изделия, камеру полимеризации, механизм резки, устройство для съема изделия с оправки и транспортирующие средства (1).

Известная линия предназначена для изготовления труб методом кольцевой намотки и обеспечивает намотку только на одну оправку. Производительность линии недостаточная.

Известна также линия для непрерывного изготовления труб методом намотки на оправку, включающая устройство для подачи оправок в зону намотки, станок для намотки изделия, камеру полимеризации, механизм резки, устройство для съема изделия с оправки и транспортируюгцие средства (2(.

Известная линия предназначена для получения труб методом спиральной намотки и имеет один намоточный станок, от работы которого зависит производительность всей линии.

Цель изобретения — создание непрерывной линии изготовления стеклопластиковых труб, обеспечивающей высокую производительность линии и высокое качество труб.

Указанная цель достигается выполнением технологической линии в виде замкнутого контура с несколькими станками для намотки изделий, расположенными внутри контура перпендикулярно его продольным ветвям и параллельно друг другу, соединенными с транспортирующими средствами устройствами для подачи оправок.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг. 1 изображена линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб (вид сбоку); на фиг. 2 то же. в плане; на фиг. 3 — устройство для подачи оправок в установку для намотки; на фиг. 4 -- устрсйство для съема оп20 равок с изделием; на фиг. 5 — — разрез А — А на фиг. 1; на фиг. 6 — устройство стыковки оправок и схема отрезки их после намотки; на фиг. 7 — разрез Б — Б на фиг. 2 (вид тележки конвейера).

732143

Линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб (фиг. 1 и 2) содержит горизонтально-замкнутый конвейер с тележками 2, станки 3 для намотки стеклопластиковых труб, расположенные внутри конвейера параллельно друг другу, устройство 4 для подачи оправок на станок для намотки и для снятия их.

Устройство 4 выполнено в виде вилочного погрузчика, работающего по заданной программе в линии (фиг. 3). На тележке 2 конвейера 1 расположен ложемент 5 в виде впадины для приема и удержания оправок б. У вь:хода намотанной оправки 6 над конвейером I смонтировано устройство 7 (фиг. 4) для приема расстыкованной оправки 6, разворота ее на 180, опускания и сброса в устройство 4 через лоток 8.

Устройство 7 содержит пневмоцилиндр 9, выполненный таким образом, что оправка

6 удерживается на подвижной части пневмоцилиндра. При развороте и опускании подвижной части опускается и оправка, а затем через лоток 8 она подается на устройство 4, которое выполняет в зоне выгрузки оправок со станков 3 для намотки функцию укладки оправок на ложемент 5.

Полимеризационная камера 10 состоит из нескольких секций, каждая из которых представляет собой вертикально-замкнутый конвейер с захватами для оправок (на чертежах не показаны). Секции связаны между собой приводными цепями и лотками для подачи оправок с изделием. Каждая секция имеет тепловую изоляцию с входом и выходом для оправок. Обогрев осуществляется горячим воздухом. Перед камерой 10 расположено устройство 11 для загрузки снятых с конвейера 1 оправок б с изделием.

Устройство 11 выполнено в виде вертикально-замкнутого конвейера с захватами для оправок.

Устройство 12, размещенное после камеры 10, аналогично устройству 11. Устройство 12 опускает оправки и укладывает на конвейер,. Далее по ходу технологического процесса расположено устройство 13 для съема оправок с трубы с устройствами загрузки 14 и выгрузки 15 onравок и сброса готового изделия 16 (фиг. 2 и 7).

Устройство загрузки 14 представляет собой два гидроцилиндра, на штоках которых закреплены упоры с выемкой для оправки б.

Штоки движутся вверх, подхватывают оправку и поднимают ее. При обратном ходе штоков вниз оправка остается на откидывающемся лотке роликового конвейера 17, который служит для подачи оправки в зону загрузки устройства 13 для съема оправок с трубы. Устройство 13 имеет гидроцилиндр высокого давления, на штоке которого закрепляется автозахват оправки 6 и распрессовочное кольцо. Автозахват выполнен таким же, как на обычных протяжных станках отечественной промышленности (на чертежах не показан) . Для съема

16

29

39

3$

56

5$ распрессованной оправки на ложемент 5 имеется устройство 15 (фиг. 7), по конструкции аналогичное устройству 14. работающее в автомеханическом режиме, и лоток

18 для направления движения оправки.

Далее установлен стеллаж 19 (фиг. 5) с устройством загрузки 14 оправок 6 и устроиством выгрузки 15 (фиг. 2). Стеллаж служит для наружного осмотра оправок, подчистки их вручную, а также отбраковки.

Стеллаж выполнен с уклоном рельсов 20 в сторону выгрузки. При опускании очередной оправки упор (на чертежах не показан) ограничивает автоматически скатывание оправок со стеллажа 19. Оправки 6 перекатываются по рельсам 20. Конвейер 1 соединяет все оборудование по технологическому процессу.

Линия имеет систему 21 автоматического управления.

Оправки 6 при намотке на станке 3 стыкуются в зоне загрузки при помощи пневмоцилиндра 22, захватываются тянуще-вращающим механизмом 23 и подаются в зону «а» намотки трубы. Далее намотанные и состыкованные оправки поддерживаются специальными рожками в промежутках между полимеризационными камерами 24 предварительного отверждения. Механизм 25 резки трубы в зоне стыковки срабатывает автоматически (фиг. 6) и представляет собой алмазный диск, насаженный на валу (на фиг. 6 показано устройство стыковки оправок б и схема их разрезки после намотки). Оправка после разрезки снимается специальным автозахватом (таким же, как в устройстве 13), закрепленным на штоке пневмоцилиндра 26 (фиг. 2) и удерживается на устройстве 7 (фиг. 4).

Линия работает следующим образом.

Б исходном рабочем состоянии часть оправок 6 находится на станках 3, а часть— в полимеризационной камере 10 для предварительного подогрева и хранения их. Каж-. дый станок 3 готовится к работе, выходит на режим. Затем включается конвейер 1 одновременно с камерой 10 и устройствами 11 и 12. После этого вся линия готова к работе в непрерывном режиме, т. е. все оборудование включено в систему 21 автоматического управления. Оправка 6, двигаясь на конвейере 1, подходит к устройству

4 (фиг. 3), захватывается им и поднимается на станок 3 для намотки, где по приемному откидывающемуся лотку скатывается в зону стыковки оправок. Пневмоцилиндр 22 (фиг. 2) подает оправку в тянуще-вращающий механизм 23, который продвигает оправку с заданной подачей и вращает ее. Механизмом 23 осуществляется также подмотка подложечной ленты для уменьшения усилия при распрессовке трубы. В зоне «а» происходит намотка «мокрым способом» стеклопластиковой трубы лентой из стеклонитей, обмотанных поперечными нитями. Оправка поступает в полимеризационную ка732143

Формула изобретения меру 24 предварительного отверждения. В зоне стыковки оправок механизм 25 резки отделяет оправки от намотанного изделия и автозахватом пневмоцилиндра 26 сбрасывает на. устройство 7. При опускании подвижной части пневмоцилиндра 9 и развороте оправка также разворачивается и опускается. Далее по лотку 8 скатывается на устройство 4 и им опускается на ложемент

5, если он не занят. Оправки 6 с намотанным изделием, предварительно отвержденные, движутся на конвейере, подхватываются устройством 11 для загрузки оправок в камеру 10 и по лотку скатываются в первую секцию камеры 10, где происходит дальнейший процесс отверждения. Из камеры

10 оправки 6 с намотанной трубой опускаются устройством !2 на ложемент 5 конвейера 1 и подаются на устройство 13 для съема оправок с трубы (фиг. 7).

Устройство 14 подхватывает оправку, сбрасывает на лоток конвейера 17, который подает ее в зону загрузки устройства 13.

Автозахват силового гидроцилиндра хватает оправку за конусную часть и тянет через распрессовочное кольцо. Свободная от изделия оправка в конце хода гидроцилиндра освобождается от автозахвата и скатывается по лотку на устройство 15 выгрузки оправок, которое опускает оправку на ложемент 5 конвейера 1. Стеклопластиковая труба 16 сбрасывается в накопитель (на чертежах не показан). Далее оправки, свободные от изделия, двигаясь на конвейере, поступают на стеллаж 19. Загрузка и выгрузка на стеллаж 19 осуществляется с помощью устройства 4, 15 загрузки и выгрузки оправок соответственно в автоматическомм режиме.

На стеллаже аппаратчиком и службой контроля осуществляется зачистка и отбраковка негодных оправок и замена их годными. Далее оправки снова поступают в намотку.

В случае выхода из строя одного или нескольких станков 3 для намотки изделия на оправку в линии появляются лишние оправки, ненужные для намотки. Эти оправки, не взятые для намотки устройством

S о

1S о

Sa

4, двигаются на конвейере. проходя через камеру 10 и поступают снова на конвейер 1, минуя устройство 13 для схемы оправок.

Но так как оправки движутся по кольцу, они могут быть взяты любым станком 3 для намотки трубы, готовым принять оправку. Размещение станков 3 над конвейером 1 с устройствами загрузки и выгрузки позволяет создать непрерывную линию для изготовления стеклопластиковых труб высокой производительности.

Устройство 7 (фиг. 4), установлен ное в зоне выгрузки оправок со станков 3 для намотки труб, позволяет ориентировать оправки на линии для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб.

Предлагаемая линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб характеризуется производительностью при хорошем качестве труб.

Линия для непрерывного изготовления стеклопластиковых труб, состоящая из последовательно установленных устройства для подачи оправок в зону намотки, станка для намотки изделия, камеры полимеризации, механизма резки. устройства для съема изделия с оправки и транспортирующих средств, отличающаяся тем, что, с целью упрощения конструкции линии и повышения ее производительности, она выполнена в виде замкнутого контура и снабжена несколькими станками для намотки изделий, расположенными внутри контура перпендикулярно его продольным ветвям и параллельно друг другу, соединенными с транспортирующими средствами устройствами для подачи оправок.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 197934, кл. В 29 D 23/10, 1964.

2. Авторское свидетельство СССР № 362699. кл. В 29 D 23/12, 1969 (прототип).

732143

Фиа 7

Составитель М. Осипова

Техред К. Шуфрич Корректор М. Пожо

Тираж 735 Подписное

Редактор Л. Ушакова

Заказ 1628/11

gH H HA H Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4