Способ получения массы для изготовления волокнистых плит

Способ получения массы для изготовления волокнистых плит

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П-И-С-КН-и Е

Сою з Советских

Социалистических

Реслублик

< 1732145

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву-(22) Заявлено 1! .05.77 (21) 2487845/29-15 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М. Кл

В 29 Х о/00

Гесударстееииый комитет (53) УДК 674.817-41 (088.8) Опубликовано 05.05.80. Бюллетень №!7

Дата опубликования описания 15.05.80 по делан иэооретеиий и открытий (72) Авторы изобретения

А. Ш. Коссой, Э. М. Лившиц, Т. Л. Якимовец, Е. Я. Воробьева, P. Г. Горевой, А. В. Осипов и В. В. Полонскис

Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленн)эсти и Головное предприятие производственного объединения «Литбумпрох|» (7! ) Заявители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАССЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛ1 .НИЯ

ВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности.

Известен способ получения массы для изготовления волокнистых плит, включающий термохимическую обработку измельченного лигноцеллюлозного материала с последующим размолом (1) .

Этот способ имеет недостаточную сырьевую базу.

Наиболее близким к предложенному является способ получения массы для изготовления волокнистых плит, включающий термохимическую обработку измельченного лигноцеллюлозного материала водным раствором химикатов, содержащим карбонат натрия, с последующим размолом (2).

Недостатком этого способа является низкое качество плит.

Целью изобретения является повышение ка чест в а пл ит.

Это достигается тем, что термохимическую обработку осуществляют в присутствии едкого натра и сульфида натрия при общем количестве химикатов 0,35 — 1,00% от веса абсолютно сухого волокна и активной щелочности раствора 12 — 24% от общей щелоч ности.

Способ осуществляется следующим образом.

Водный раствор едкого натра, сернистого натрия и карбоната натрия с активностью

12 — 14% (NaOH 8,4 — 16,8%+ N г5 3,6 — 7,2% от всей щелочности в ед. Na гО) подают параллельно с лигноцеллюлозным материалом (щепой или сечкой) в пропарочную камеру дефибратора, пропарочно-размольной системы типа Бауэр или других. Вместо карбоната натрия может быть использован бикар10 бонат.

Концентрация рабочего раствора 10-12%, общий расход химикатов 0,35 — 1,00 /о от веса абс. сух. сырья.

Давление в пропароч ной камере 9,6—

15 ! 0,5 кг/см г, температура 175 — 195, продолжительность обработки 2 — 5 мин.

Из пропарочной камеры массу направляют на дисковую мельницу дефибратора или системы типа Бауэра, где дефибрирование проводят при тех же температуре и давлении, что и в пропарочной камере. Затем массу размалывают на дафинерах до !4 — 17 ДС.

Способ проверен в производственных условиях в цехе древесноволокнистых плит головного предприятия «Литбумпром». Про732145

Таблица !

Расход химикатов, % от древесины l

l,0

0,35

Вид способа

Показатели прочности плит плотность, кг/м прочность при изгибе кг/см плотность, кг/ем прочность при изгибе кгс/см прочность при изгибе кг/см 2 плотность, кг/м

Способ-прототип (термомеханическая обработка в присутствии карбоната натрия) ! )реалагасм ый Lпособ

448

544

89l

909

396

525

937

)оо!!

)07

5!0

Таблица 2

Расход химикатов 0,35%

Способ обработки щепы плотность, прочность при кг/м з, .изгибе, кгс/см

Способ-прототип (обработка) !

1редлагаемый способ

402

528

92!

924

Формула изобретения

Составитель В. Ирков

Редактор О Иванова Техред К. нуфрич Корректор В. Бутнга

Заказ !628/l! Тираж 735 Подписное

UH И И ПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий! !3035, Москва. Ж вЂ” 35, Раун скан наб., д. 4 3

Филиал П П П «Патент», r. Ухкг:. род, q.ë. Проектна--„4 мышлснно-опытная Bl>lpHAc)ï;8 проводилась в общей сложности н течение !6 часов при следующем режиме: давление R пропарочной камере 10- — 10,5; температура 80---185 С; продолжительность пропарки 4 дефибрировании 3,5 — 5 мин. В качестве сырья использовалась щепа дровяной древесины низкого качества (в лиственной древесине содержание гнили около 8%). В течение такого же срока осуществлялся контроль за работой всего производственного потока, начиная от бункера щепы или дефибраторов РТ-50 до закалочной камеры включительно.

При этом проводился отбор и испытание образцов плит. Результаты испытаний

Способ получения массы для изготовления волокнистых плит, включающий термохимическую обработку измельченного лигноцеллюлозного материала водным раствором химикатов, содержащим карбонат натрия, с последующим размолом, отличающийся тем, что, с целью повышения качества плит, термохимическую обработку осуществляют в присутствии едкого натра и сульфида натрия при общем количестве химикатов 0,35— приведены в табл. 1 в сравнении с данными для способа-прототипа.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ обеспечивает устойчивое повышение прочности плит при изгибе.

Для исключения влияния изменения плотности на прочность плит из тех же масс, полученных на полузаводской установке, в лабораторных условиях были приготовлены и испытаны плиты с близкими показателями по плотности (табл. 2).

Предлагаемый способ позволяет улучшить цвет плит, существенно повышает конкурентоспособность плит на мировом рынке.

1,00о/в от веса абсолютно сухого волокна и активной щелочности раствора 12 — 24в/в от общей щелочности.

Источники информации, 4s принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 334309, кл. В 29 Х 5/00, 28.08.70.

2. Ребрин С. П., Мерсов Е. Д., Евдокимов В. Г. Технология древесноволокнистых

56 плит. М., Лесная промышленность, 1971, с. 39 — 49 (прототип).