Способ получения (со)полимеров этилена

Способ получения (со)полимеров этилена

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик нщ 73421 7 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (51) М. Ил, (22) Заявлено 201077 (21) 2536015/23 — 05 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 150580. ькзлле емь №- 18

Дата опубликования описания 150580

С 08 Г 10/02

С 08 Г 2742

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (5З) ДК 6 8 . .742 . 2 . (Г2 (088. B) (72) Авторы изобретени я

Манфред Рэтч, Гюнтер Экхардт, Вольфганг Хойслер, Клаус-Дитер Эбстер (ГДР), В.M. Кобяков и А.В. Поляков (СССР) Охтинское научно-производственное объединение

Пласт полимер" (СССР ) и "ФЕБ Лейн а-Верке им. ВаЛЬтера Уль бри хт а" (ГДР ) (71) Заявители (5 4) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (co) ПОЛИМЕРОВ ЭТИЛЕНА

Изобретение относится к промышленности пластмасс, в частности, к получению гомо- или сополимеров этилена в трубчатом реакторе, которые применяются для изготовления пленок, нанесения покрытий и т,д.

При гомо- и сополимеризации эти— лена по радикальному механизму образуется совместно с целевым продуктом 1р полимер со сверхвысокомолекулярной массой. Эта часть продукта образует пленки на стенках реактора и является источником получения микрогелей, При дальнейшей переработке, особенно при получении пленок, нанесении покрытий и использовании в кабельной промышленности эта часть продукта становится заметной, что портит внешний вид тонких пленок и кроме 2р того, ввиду черавномерности структуры продукта может привести к обрыву при раэдуве пленки и нанесении покрытий, Известен способ гомо- или сополимериз адин этилена в при сутст вии радикальных инициаторов. С целью устранения образования полимерной пленки на стенках реактора периодически сбрасывают реакционное давление (1) .

За счет увеличения ".êîðîñòè потока реакционной смеси происходит обрыв полимерной плен ки со стенок реактора.

Иэвестньг способом уменьшают содержа— ние геля в продукте, однако, одно— временно при сбро сах да влен и я э амет— но нарушается реакционный процесс за счет колебания температуры и давления.

С целью уменьшения образования пленки на стенках реактора при гомо— и сополимериэ ации этилена в реактор вводят бутан (2), Получают продукт с улучшенными пленочными свойствами (меньшая мутность, улучшенный блеск пленок), однако полностью гелеобразование на устраняется.

Наиболее близким является споcoá получения (со) полимеров этилена полимеризацией этилена или сополимеризацией его с винилацетатом в трубчатом реакторе в присутствии радикально го инициатора и инги битора (3) . Ингиби— тор вводят в количестве 0,0? — О, 5 вес. т в процессе { со) поли мери э ации .

Ингибируюшее соединение представляет собой ниэкомолекулярный продукт конденсацйи паратреталкилфенолов с формальде гидом. Пол чают полимер с

73421 7

65 плотностью О, 916-0, 920 г/см, индекс сом расплава 1, 26-6, 25 г 10 мин с умен ьшен ным содержанием ми кро гелей.

Вводимое большое количество ингибитора приводит к возникновению нежелательной окраски (от желтой до темнохори чн евой ) полимера. Кроме то го, вводимый ингибитор только частично действует в системе отделения реакционной смеси (где также образуется полимерная пленка на стенках отделителя), так как уже в зоне полимеризации большая часть его превращается в неактивное соединение.

Цель изобретения — повьпаение прозрачности конечного проду кт а.

Цель достигается тем, что в из— вестном способе получения (co) полимеров этилена полимеризацией этилена или сополимеризацией его с винилацетатом в трубчатом реакторе в присутствии радикального инициатора и ингибитора в качестве ингибитора применяют О, 0005-0, 005% от веса мономеров производного фенола, причем ингиби— тор вводят в исходную смесь до поступле ни я в компрессор реакционного да вления или непосредственно в компрессор реакционного давления и в реакционную смесь перец редуцированием реакционного давления дополнительно вводят стабилизирующую добавку, В качестве ингибирующих соединений применяют 2, б-ди-трет-бутил-4-этилфенол, 2, б-ди-трет-бутил-4-метилфенол, 4, 4-метилен — бис- (2, б-ди-трет-бутилфенол), 2, 4-диметил-б-трет-бутил-фенол-4-трет-бутилпирокатехин и другие.

В качестве инициаторов применяют диалкил- или диацилпероксиды, кислород, пероксидикарбонаты или их смеси и т.д.

В качестве регуляторов цепи применяют, например, угле водороды С>-С

В качестве стабилизирующих добавок применяют такие соединения как 4, 4-тио-бис (З-Метил-б-трет-бутилфенол), 2, 2-метилен-бис-4-метил-б (1-метилциклогексил) фенол, замещенные амины или диамины, например N-фенил-р-н афтил амин, продукты конден сации диаминов с кетонами, например, циклогексанон-дифениламин-конденсаты, сложные э фиры фосфорных ки слот с моно- и полифункциональными спиртами, например, тринбнил-фенилфосфит, сложные эфиры тиодекарбоновых кислот, напри— мер, ди-октадециловый эфир тиодипропионовой-кислоты.

Можно использовать также смеси вышеперечисленных стабилизирующих добавок, причем единичные компоненты должны обладать по возможности наименьшей летучестью, Пример 1. В трубчатый реактор с соотношением диаметр/длина от 1:15000 разделенный на 2 зоны,причем, отношение длины Х эоны к длине

1О

)5

II эоны составляет 1:2, а распределение количества загрузки составляет

1:1, вводят смесь из 21,5000 т/ч этилена, 0,385 т/ч бутана, 0,150 т/ч пропана. К смазке двухступенчатого компрессора реакционного давления добавляют 0,001 т/ч (что соответствует 0,005 вес.%) 2,6-ди-трет-Сутил-4-метилфенола и вводят непосредственно в реакционный компрессор.

Давление на входе в I зоне реактора составляет 2300 ат, температура теплоносителя в первой зоне 150 С, а во II зоне — 190 С. Вводят смесь диизопролилпероксидикарбоната,третбутилпербензоата и перекиси дилаурила в соотношении 1:2:1 в количестве

1,6 кг/час в I зону реактора и

2, 3 кг/час во II зону, в виде 15% раствора в парафиновом масле (в качестве инициатора) .В I зоне реактора устанавливается максимальная температура 300 C а во II — 320 С.

Перед редукционным клапаном II эоны добавляют к реакционной массе

10 кг/час (что соответствует

О, 05 вес.%) смеси равных частей продукта конденсации дифениламина с ци кло ге ксаном, а также тринонилфенилфосфита в виде 50% дисперсии в парафиновом масле, Произ водит ельн ост ь уст анов ки

4, 73 т/час.

Полученный полиэтилен имеет плот— ность 0,925 г/см, индекс расплава

1,9 г/10 мин.

Пленки, полученные из полиэтиле на путем раздува, отличаются прекрасным блеском, очень низ кой ст елен ью мутности (О, О 7), не содержат высокомолекулярной фракции, обладают повышенной прочностью при разрыве, пригодные к нанесению печати.

Пример 2. Опыт проводят в реакторе> описанном в примере 1.

Под давлением 2500 ат в реактор в водят смесь, состоящую и з

20,500 т/час этилена, 1,900 т/час винилацетата (т.е. 8, 5%) и

О, 0001 т/час (что соответствует

О, 0005 вес.%) 4, 4-метилен-бис- (2,6—

-дитретбутилфенОла), который добавляют в реакционную смесь до ее поступления в реакционный компрессор.

К потоку, направляемому ко II зоне реактора добавляют кислород в количестве 200 нл/час. В I зону реактора, как описано в примере 1, добавляют смесь перекисей в количестве

1, 4 кг/час, В начало II эоны реактора вводят 0,5 кг/час диизопропилпероксидикарбоната в виде раствора в ларафиновом масле. Температура теплоносителя в I реакционной зоне — 165 С, а во II зоне — 180 С.

Максимальная температура в 1 реако ционной эрне составляет 260 С, а во II — 300 С.

734217

Формула из о брет ени я

Составитель Н. Котельникова

Техред О.Андрейко Корректор Г. Назарова

Редактор М. Ликович

Тираж 549 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам и зобретений и от крытий

1 1 30 35, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 2206/6

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Перед понижением реакционного давления к реакционной смеси добавляют

40 кг/час (что составляет 0,002 вес,В) смеси стабилизаторов — 4,4-тио-бис(З-метил-б-трет-бутилфенола), дидодецилового эфира тиодипропионовой кислоты и трифенилфосфита в соотношении 2:1:1 в виде 25% дисперсии в парафиновом масле. Выход сополимера этилена с винилацетатом составляет 4,21 т/час. Индекс расплава сополимера — 2,0 г/10 мин, плотность

0,9 37 г/см.

Полученные из этих сополимеров пленки отличаются хорошим блеском, низкой слипаемостью, хорошими механнческими свой ст вами, пригодные к нанесению печати. Пленки являются прозрачными и не содержат высокомолекулярные негомогенные продукты, мутность пленок О, 11.

Способ получения (со) полимеров этилена полимеризацией этилена или сополимериэацией его с винилацетатом в трубчатом реакторе в присутствии радикального инициатора и ингибитора,отличающийся тем, что, с целью повышения прозрачности конечного продукта, в качестве ингибитора применяют 0,0005-0,005% от веса мономеров производного фено ла, причем, ингибитор вводят в исходную смесь до поступления в компрессор реакционного давления или непосредственно в компрессор реакционного давления и в реакционную ,смесь перед редуцированием реакционногО давления дополнительно вводят стабилизирующую добавку.

Источники информации, принятые во вни4ание при экспертизе

1. Патент Великобритании

М 891903, кл. 2/6/, Р, опублик.

1959.

2. Патент CtOA 9 3119804, кл. 260-94.9, опублик. 1968.

3. Патент США Р 3157629, кл. 260-94,9, опублик. 1970 (прототип) .