Раствор для укрепления печатающих элементов фотополимерных печатных форм

Раствор для укрепления печатающих элементов фотополимерных печатных форм

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

"Мк

t; " ., ВС .ж о%в w, и ям и ттзи Гко» > ; »;.и умед

6ц, -ppA

И Е

ИЗОБРЕТЕН Ия

Союз Советских

Социалистических

Республик (i i > 7379 1 1

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6l ) Дополнительное к авт. свил-ву— (22) За я влено 03.05.77 (21) 248235б/23-04 с присоединением заявки Р1Ь (51)М. Кл.

6 03 С 1/68

Государственный комитет

СССР (28) Приоритет

Опубликовано 30.05.80, Бюллетень J%20

Дата опубликования описания 30.05.80 по делан изобретений и атхрытнй (53) УЛК

777.215 (088.8) Г. И. Елагин, В. Е. Кузьменко, А. В. Вайнер, М. К. Гладилович, О. А. Белццкий, Н. Г. Ушомирский и В. К. Ефимов (72) A вторы изобретения

Украинский научно-,исследовательский институт полиграфической промышйенноети (7l) Заявитель (54) РАСТВОР ДЛЯ УКРЕПЛЕНИЯ ПЕЧАТАЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ФОТОПОЛИМЕРНЫХ

ПЕЧАТНЫХ ФОРМ

Изобретение относится к растворам дляукрепления печатающих элементов фотополимерных печатных форм, используемых в полиграфическом производстве.

Известен раствор для укрепления печатаюс ших элементов фотополимерных печатных форм, включающий перекисное соединение, например гидроперекись третичного бутила и перекись водорода, и органический растворитель, например спирт, ацетон (1). о

Известным раствором обрабатывают фотополимеризующуюся пленку, которую затем припрессовывают при 150 — 180 С обработанной стороной к подложке, имеющей грунтовой и клеевой слой.

Припрессованную к подложке фотополимеризующуюся пленку экспонируют и проявляют, получая таким образом фотополимерную печатную форму.

Недостатком известного раствора является то, что печатные элементы изготовленных указанным способом печатных форм скалываются

Ф в процессе печатания, что ведет к браку печатаемой продукции. Обработанную этим раст1

IaopoM фотополимеризуюшуюся пленку приходится припрессовывать к подложке при высокой температуре — 150 — 180 С.

Прн такой температуре многие фотополимеризующиеся пленки частично или даже полностью теряют светочувствительность и к дальнейшему использованию непригодны. В особенности это касается слоев на основе легкодеструктируемых эфиров целлюлозы или слоев, содержащих в качестве фотосенсибилизатора, производные бензоила или,хинона.

"Кроме того, такие температуры требуют использования спецйального оборудования, что усложняет технологию изготовления печатных форм.

1 ель изобретения — повышение устойчивости печатаюших элементов печатных форм в процессе печатания и упрощение технологии иэгооовления печатных форм.

Поставленная цель достигается тем, что раствор для укрепления печатающих элементов фотополимерных печатных форм, включающий перекисное соединение и органический растворитель, дополнительно содержит в своем состаслоем толщиной 40 — 50 мкм. Печатающие элементы холостой формы держатся на подложке "на клею".

Пример 3. Фотополимеризующуюся пленку, описанную в примерах 1 и 2, обрабатывают описанным в этих примерах способом спирт-ацетоновым раствором, содержащим 15-30%-ного водного раствора перекиси водорода. и 0,001% хлористого алюминия.

Полученную пластину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С и вымывают. Остающий1 ся гладкий термополимеризованный слой имеет толщину 15 — 20 мкм. !

Пример 4. Фотополимеризуюшуюся пленку, обрабатывают спирт-ацетоновым раство-. ром, содержащим 1% гидроперекиси изопропиобензола и 0,001% хлористого алюминия.

Полученную пластину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С, После вымьвания остается подслой толщиной 50 — 60 мкм, Пример 5, Фотополимеризующуюся пленку обрабатывают спирт-ацетоновым раствором содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола и 0,0001% хлористого алюминия.

Термообработку полученной пластины прово"ят нри 90 С на протяжении 20 мин. Толщина занолимеризованного подслоя после вымьвания составляет 30 — 35 мкм.

Пример 6, Фотополимеризующуюся пленку обрабатывают спиртовым раствором содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола и 0,001% хлористого алюминия. Полученную пластину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С. Толщина полученного термополимеризованного подслоя составляет

150 мкм.

Пример 7. Фотополимеризующуюся пленку обрабатыЬают спирт-ацетоновым раствором.содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола и 0,05% хлористого алюминия.

Полученную пластину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С и вымывают. Оставшийся термополимеризованный нодслой имеет толщину 15-20 мкм.

Пример 8. Фототюлимеризующуюся плейку обрабатывают спирт-ацетоновым раствором, содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола и 0,001% хлористого марганца.

Полученную пл:стину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С и вымывают. Толщина полученного заполимеризованного подслоя составляет 30-35 мкм.

Пример 9. Фотополимеризую щчося пленку обрабатывают ацетоновым раствором, содержащим 4,5% гидроперекиси изонропилбензола и 0,001% азотнокислого цинка. Полученную пластину выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С и вымьвают, Толщина

3 737911

4 ее хлористый алюминий или хлористый марга нец, или азотнокислый цинк при следующем соотношении компонентов, вес,%:

Перекисное соединение 1-10

Хлористый алюминий или хлористый марганец, или азотнокислый цинк . 0,0001 — 0,05

Органический растворитель Остальное.

Предложенный состав позволяет повысить устойчивость печатающих элементов печатных 10 форм, а также позволяет снизить температуру нрипрессовки фотополимеризующейся пленки к подложке до 80 — 110 С, что ведет к повышегппо качества печатной продукции и упрощает технологию изготовления печатных форм.

Пример 1. На фотополимеризующуюся пленку, включающую ацетосукцинат целлюлозы, триэтиленгликольдиметакрилат, ахлорантрахинон и глицидилметакрилат наносят спирт-ацетоновый (80:20, по массе) раствор, содержащий 4,5% гидроперекиси третичного бутила и 0,001% хлористого алюминия из расчета 0,054 мл/см После испарения раствори.телей пленку припрессовывают на каландре нри температуре 100 — 110 С к металлической подложке, покрытой грунтовым и клеевым . слоями. Параллельно к такой же подложке припрессовывают пленку, обработанную спиртацетоновым раствором, содержащим только

4,5% гидроперекиси третичного бутила (хо- чц лостая проба), Полученные пластины 20 мин выдерживают в термошкафу при 90 С. После облучения через негатив актини вым светом и вымывая раствором щелочи (в стандартных условиях) на обеих печатных формах остается четкий рельеф. Холостая проба при зим вымывается до грунта.

На печатной форме, фотополимеризующаяся пленка которой была обработана хлористым алюминием, печатающие элементы составляют одно целое с твердым гладким полимерным нодслоем толщиной 10 — 15 мкм. Последнее является залогом большей устойчивости мелких элементов. !

Пример 2. Фотополимеризующуюся 45 пленку, описанную в примере 1, обрабатывают, как указано в примере 1, спирт-aNroновым раствором, содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола и 0,001%о хлорисалюь@ н " Обработанную пленку p Ðec совывают к подложке, описаннЬй в примере

1, Параллельно принрессовьвают пленку, обработанную спирт-ацетоновым раствором, содержащим 4,5% гидроперекиси изопропилбензола.

Полученные пластины выдерживают 20 мин в термошкафу при 90 С, После облучения и вымывания на форме обработанной предлагаемым раствором остается четкий рельеф, составляющий одно целое с полимерным подНаименование пере* киси

Удельное сопротивление адвМгу, кг/мм

Концентрация перекиси, %

Концентрация соли, %

1 идроперекись третичного бутила

0 001 А1С! з

2,00

4,5

1 ндроперекись изо пропилбензола .

0,001 МО

0,001 А1С з

2,25

4,5

2,10

Перекись водорода

Гидроперекись изопропилбензола

0001 А1С1з

205

0,0001 А1С1з

1,95

4,5

То же

4,5

0001 АЮэ

2,14

005 А!С э

0,001 МпС4

2,15

2,08

4,5

4,5- .

0,001 Ел(МОз) р 190

2,07

0,001 А1С

1,6

4,5.

Прототип

Иэ приведенных примеров следует, что ис- чающий перекисное соединение и органический, пользование предлагаемого раствора для укреп-4п растворитель, о. т л и ч а ю шийся тем, ления печатающих элементов фотополимерных что, с целью повышения устойчивости печатаюпечатных форм позволяет повысить устойчи- щих элементов в йроцессе печатания и упровость печатавших элементов, что влечет за щения технологии изготовления пучатных форм, собой повышение качества печатной продукции, раствор дополнительно содержит в своем составыпускаемой полиграфическими предприятия- 45 ве хлористый алюминий или хлористый мартами. нец, или азотнокислый цинк, при следующем

Экономический эффект по отрасли составит соотношенйи компонентов, вес.%:

115 тыс. руб. к 1980 г. Снижение требуемой .. Перекисное соединение 1 — 10 температуры термообработки со 150 — 180 С до Хлористый алюминий или ..80 — 110 С ведет также к упрощению производ- хлористый марганец, или ства печатных форм, т.к. нагрев до 80 — 110, азотнокислый цинк 0 0001-0,05 в отличие от нагрева до 150 — 180, может Органический раствобыть осуществлен в термошкафах,"обогревае-,ритель Остальное мых паром невысокого давления. Источники информации, Ф о р м у л а и з о б р е т е н и я >> принятые во внимание при экспертизе

Раствор для укрепления печатающих эле- . 1, Патент США У 3259499, кл. 96-115, ментов фотополимерных печатных форм, вклю- опублик. 1966 (прототип) .

ЦНИИПИ Заказ 2660/28 Тираж 526 Подписное

Филиал ППП "Патент", г. жгород, ул. Проектная, 4 с

5, 737911 полученного эаполимеризованного подслоя со- ---- лученную пластину выдерживают 20 мин в ставляет 5 — 10 мкм. 1гермошкафу при 90 С и вымывают. Толщина полученного заполимеризованного подслоя

Пример 10, Фотополимеризующуюся .составляет 2 — 5 мкм, пленку обрабатывают спирт-ацетоновым раство- > Результаты испытания фотополимерных форм, ром, содержащим 10% гидроперекиси изопропил- изготовленных по примерам 1 — 10 и по протобензола и 0001% хлористого алюминия. IIo- типу, сведены в таблице.