Сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий
Патент 743969
Авторы
Классы МПК
Сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий
Иллюстрации
Реферат
ii 11 743969
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 05.08.77 (21) 2514834/29-33 с присоединением заявки Ао (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.06.80. Бюллетень Ме 24 (45) Дата опубликования описания 30.06.80 (51) М.К .
С 04В 15/06
Государственный комитет (53) УДК 666.942 (088.8) по делам изобретений н открытий (72) Авторы изобретения
Н. И. Чепурных, М, Н. Зырянов и И. А. Чупрынникова
Иркутский политехнический институт (71) Заявитель (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Изобретение относится к области производства строительных материалов и может расширить сырьевую базу силикатных изделий высокой механической прочности.
Известна наиболее близкая по технической сущности и достигаемому эффекту сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий, включающая: кварц, полевой шпат
20 /о, окись кальция, воду (1). Причем соотношение СаО: Si02 равно 1: 1,5. Проч- 10 ность на сжатие равна 462,5 и 548,5 кг/см .
Недостатками ее являются невысокая прочность и морозостойкость.
Цель изобретения — повышение прочности и морозостойкости. 15
Поставленная цель достигается тем, что предлагаемая сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий, включающая кварц, полевой шпат, окись кальция и воду, дополнительно содержит кальций фтори- 20 стый при следующем соотношении компонентов, вес. :
Кварц 33,99 — 39,45
Полевой шпат 33,99 — 39,45
Окись кальция 4,4 — 12,6 25
Кальций фтористый 3,42 — 4,0
Вода Остальное
Изделия готовят следующим образом.
Часть кварца, полевого шпата, фтористого кальция измельчают до крупности 0,07 мм, ЗО тщательно перемешивают с окисью кальция. В полученную смесь вводят оставшуюся часть кварца, полевого шпата и фторпстого кальция крупностью 0,2 мм. После увлажнения и выдержпванпя смесь формуют, вновь выдерживают не менее 6 ч и подвергают автоклавной обработке прн 175 С.
Режим автоклавной обработки: подъем температуры 2 ч, пзотермпческая выдержка 6 ч, охлаждение 3 ч.
Пример 1. 7,95% кварца, 7,95 /о полевого шпата и 0,8% САГз измельчают до
0,07 мм и перемешивают с 4,4 /о окиси кальция. В полученную смесь вводят 31,5 /о кварца и 31,5 /о полевошпатного песка, 3,2 /о фтористого кальция крупностью
0,2 мм и после тщательного перемешивания смачивают 12,7 воды. Увлажненную смесь выдерживают в течение 1 ч и формуют под давлением 200 кгс/см .
Через 6 ч после формовання изделия подвергают автоклавной обработке по следующему режиму: 2 ч подъем температуры до 175 С, 6 ч пзотсрмпческая выдержка и
3 ч охлаждение. Полученные таким образом изделия имеют предел прочности на сжатие 368 кгс/см"-. После 20 морозосмен предел прочности на сжатие не снижается.
Пример 2. 6,81% кварца, 6,81% полевого шпата и 0,68о/о Сат измельчают до
743969
Формула изобретения
33,99 — 39,45
33,99 — 39,45
4,4 — 12,6
3,42 — 4,0
Остальное
Составитель Г. Среднева
Техред А. Камышникова
Корректор Е. Осипова
Редактор А. Соловьева
Заказ 1475/2 Изд. Ке 349 Тираж 673 Подписное
НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2
0,07 мм и перемешивают с 12,6 /, окиси кальция. В полученную смесь вводят
27,18% кварца, 27,18 /о полевошпатного песка и 2,74 /о Са1." крупностью 0,2 мм и после тщательного перемешивания смачивают 16 /о воды. Увлажненную смесь выдерживают в течение 1 ч и формуют под давлением 200 кгс/см .
Через 6 ч после формования изделия подвергают автоклавной обработке по сле- 10 дующему режиму: 2 ч подъем температуры до 175 С, 6 ч выдержка и 3 ч охлаждение. Полученные таким образом изделия имеют предел прочности на сжатие
641 кгс/см . После 20 морозосмен предел 15 прочности на сжатие не снижается.
Пр имер 3. 7,31/о кварца, 7,31о/о полевого шпата и 0,74о/о CBF2 измельчают до
0,07 мм и перемешивают с 8,53 /, окиси кальция. В полученную смесь вводят 20
29,25 /p кварца, 29,25 /о полевошпатного песка и 2,94% фтористого кальция крупностью 0,2 мм и после тщательного перемешивания смачивают 14,67 о/о воды. Увлажненную смесь выдерживают в течение 1 ч 25 и формуют под давлением 200 кгс/см .
Через 6 ч после формования изделия подвергают автоклавной обработке по следующему режиму: 2 ч подъем температуры до 170 С, 6 ч изотермическая выдержка и 30
3 ч охлаждение, Полученные изделия имеют предел прочности на сжатие 733 кгс/см .
После 20 морозосмен предел прочности на сжатие составляет 639 кгс/см .
Сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий, включающая кварц, полевой шпат, окись кальция и воду, отл ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности и морозостойкости, она дополнительно содержит фтористый кальций при следующем содержании компонентов, вес. /p
Кварц
Полевой шпат
Окись кальция
Кальций фтористый
Вода
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Креминский С. А. и др. Влияние гипса на скорость связывания окиси кальция при автоклавной обработке силикатных материалов и на их прочность. В сб. трудов
«Вяжущие материалы», «ВНИИСТРОИ», M., с. 24 — 52, 1972 (прототип).