Способ отжига электроплавленных бакоровых огнеупоров

Способ отжига электроплавленных бакоровых огнеупоров

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

((,743974

ОП NCAHME

ЙЗОБРЕТЕЙИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 28.11.77 (21) 2548169/29-33 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет (51) М. Кл.

С 04В 35 00

Государственный комитет (43) Опубликовано 30.06.80. Бюллетень № 24; (45) Дата опубликования описания 30.06.80 (53) УДК 666.97 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения П. Т. Рыбалкин, С. Д. Иванов, Г. Н. Чернышев, H И. Арбеков, К. Э. Горяйнов, А. Н. Счастный, А. А. Верлоцкий и В. И. Маркин

Всесоюзный заочный инженерно-строительный институт и

Щербинский завод электроплавленых огнеупоров (71) Заявители (54) СПОСОБ ОТ)КИГА ЭЛЕКТРО ПЛАВЛЕНЪ|Х

БАКОРОВЫХ ОГНЕУПОРОВ

Изобретение относится к области производства огнеупорных изделий п предназначено для изготовления бакоровых огнеупоров.

Известен способ изготовления огнеупорных изделий, заключающийся в том, что отливки, залитые в песчаные формы, помещают в нагревательное устройство вместе с формой, а залитые в графитовые — предварительно освобождают от нее (1). Термическую обработку тех и других отливок производят по следующим режимам: выдержка при 1500 С в течение 2 ч с последующим охлаждением до 100 С со скоростью 50 — 60 С в 1 ч; выдержка прп

1400 С в течение 8 ч с последующим охлаждением до 100 С со скоростью 30 С в

1 ч.

Этот способ предлагает выравнивать температуру центра поверхности изделия прп

1500 С, 1400 С, являющихся более высокими, чем условная температурная граница перехода из вязкопластичного состояния в упруго-хрупкое (Т= 1150 †11 С).

Это ведет к тому, что при последующем охлаждении отливки со скоростями 50—

60 С в 1 ч, 30 С в 1 ч соответственно температурный перепад достигает значительной величины (80 — 100 C) . Поэтому снижение остаточных напряжений в этом случае несущественно. В результате такой процесс отжига нс допускаст увеличе(гпя скорости охлаждения выше 50 — 60 С в 1 ч, так как остаточные па!!ря>(:сп!(я в с1 мме с мгновеннымп y((py((n(«((;(((p((>(

Цель изобретения — ускорение процесса отжпга и повышение качества изделия.

Достигается это тем, что отжиг проводят

10 прп постепенном подъеме тс: пературы среды печного пространства: от 20 до 600 С со скоростью 200 — 300 С в 1 ч, от 600 до

800 С со скоростью 180 — 200 С в 1 ч, от 800 до 1180 С со скоростью 80 — 100 С в 1 ч.

15 Изотермическую выдержку проводят прп температуре 1150 — 1180 С в течение 3 — 4 (.

Режим охлаждения: с 1180 до 800"С c(;орость охлаждения 180 — 200 С в 1 ч, с 800 до 600 С скорость охлаждения 90 — 100 С в

20 1 ч, с 600 до 400 С скорость охлаждсш(я

50 — 60 С в 1 ч, с 400 до 200 С скорость охлаждения 40 — 45 С в 1 ч, с 200 до 20 "С скорость охлаждения 15 — 20 С в 1 ч.

Способ осуществляют следующим обр.(25 зом. Шпхту, содержащую, например. глинозем технический 0,5 т, концснтрат циркониевый 0,45 т, двуокись UI:ð(î((((ÿ 0,087 т, соду кальцпнпроваппую 0,023 т, псремешпвают в кюбеле с помощью сжатого воз;р30 ха, после чего ее загружают в элсктропла743974

Скорость изменения температуры, С;ч

ПриДлительность режима, ч

Характеристика режима, С мер

Охлаждение среды в интервале

1180 — 800

800 †6

600 †4

400 †2

200 — 20

2,1

2,2

4,0

5,2

10,0

Охлаждение среды в интервале

1180 †8

800 †6

600 †4

400 †2

200 — 20

1,9

2,0

З,З

4,5

7,5

Формула изобретения

Составитель Л. Булгакова

Тех р ед А. Камыш ни ко в а

Корректор Е. Осипова

Редактор А. Соловьева

Заказ 1009/8 Изд. ¹ 349 Тираж 673 Подписное

НПО < Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. -4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 впльную печь, в которой за счет образования электродугового разряда между тремя электродамп выделяется большое количество тепла, идущего на расплавление шихты.

Расплав заливается в песчаную форму, температура которой 20 С. Первое время на стенках формы образуется корочка бакора, которая интенсивно охлаждается, за счет теплоемкостп отливки до температуры

600 С, а после прогрева формы вновь начп- 10 пает прогреваться, за счет перетока тепла от центра отливки и ее поверхности, фронт кристаллизации идет от поверхности к центру.

Этот процесс происходит 5 — 10 мин до 15 загрузки отливки в туннельную печь. После загрузки отливки в туннельную печь достигнуть выравнивания температуры отливки кратчайшим путем, без ущерба качества отливки по трещинам, можно только при 20 обеспечении указанных выше скоростей подъема температуры печного пространства: от 20 до 600 С со скоростью 200—

300 С в 1 ч, от 600 до 800 С со скоростьи

150 †2 С в 1 ч, от 80 до 1180 С со скоро- 25 стью 80 — 100 С в 1 ч.

Производят изотермическую выдержку при температуре 1150 — 1180 С в течение

3 — 4 ч. 3а это время происходит выравнивание температуры по сечению изделия и 30 снимаются остаточные напряжения.

После такой выдержки отливка в упругой области охлаждается со скоростью

65 — 85 С в 1 ч до 20 С без образования трещин. Весь процесс термообработкп, 35 включая время подъема температуры, время отжига при постоянной температуре и охлаждение бруса составляет 32 — 36 ч.

Конкретные примеры режимов осуществления способа прсдставлены в таблице. 40

При этом время отяига и охлаждения составляет 22 — 26 ч, остаточные напряжения после отжига и охлаждения при сжатии составляют 100 — 120 кг/см, а при растяжении — 50 — 80 кг/см .

4о

По данному температурному режиму изготовлено 10 т бакоровых брусьев Б-1 и

Б-2, соответствующих размеров 600;к, )(400+250 мм и 600 (300;к,250 мм, Изготовленные отливки не имеют трещин. От 50 применения предлагаемого способа ожидается получение экономического эффекта в размере 50 — 80 тыс. рублей в год за счет экономии расхода топлива и снижения длительности термообработки.

Способ отжига электроплавленых бакоровых огнеупоров путем нагрева, выдержки и последующего регулируемого охлаждения, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса отяига и повышения качества изделий, нагрев осуществляют от 20 до 600 С со скоростью 200 — 300 С в

1 ч, от 600 до 800 С со скоростью 180—

200 С в 1 ч, от 800 до 1180 С со скоростью

80 — 100 С в 1 ч, выдерживают при максимальной температуре в течение 3 — 4 ч, после чего ведут охлаждение с 1180 до

800 С со скоростью охлаждения 180 — 200 С в 1 ч, с 800 до 600 С со скоростью охлаждения 90 †1 С в 1 ч, с 600 †4 С со скоростью охлаждения 50 — 60 С в 1 ч, с 400 до

200 С со скоростью охлаждения 40 — 45 С в

1 ч, с 200 до 20 С со скоростью охлаждения 15 — 20 С в 1 ч.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторскос свидетельство СССР № 447391, кл. С 04В 35/60, 1975.