Способ изготовления электродов для электродуговой сварки

Способ изготовления электродов для электродуговой сварки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (ii) 747665 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (51)М. Кл.

В 23 К 35/40 (22) Заявлено 160377 (2! ) 2463402/25-27 с присоединением заявки Йо

Государственный комитет

СССР ио делам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 1 Ь07.80. Бюллетень йо 2 6

Дата опубликования описания, 15.07.80 (53) УДК 621.791. .042.4 (088.8) (72) Авторы изобретения

Е. И. Егоров и A. Г. Меркулов

Новосибирский инженерно-строительный институт им. В.В,Куйбышева (71) Заявитель (5 4 ) СПОСОБ И Э ГОТОВЛЕНИ Я ЭЛЕКТРОДОВ

ДЛЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ

Изобретение относится к сварке, в частности к производству для электродуговой сварки.

Известен способ изготовления элек- 5 тродов для электродуговой сварки, при котором электроды окунают в замес компонентов, обладающих ферромагнитными свойствами, подвяливают и производят сушку (1)

Недостатком этого способа изготовления электродов является то,что при извлечении электродных стержней из замеса значительная часть обмазочной массы стекает и поэтому покры- 15 тие с толщиной более 1,5 мм удается нанести только за 2-3 окунания, причем при каждом окунании для получения равномерного по толщине покрытця стержни необходимо несколько раз, Щ опускать в .ванну и приподнимать на высоту 5-6 см. Последующий слой можно наносить только после полного высыхания предыдущего. Операция подвяливания (высыхания и отверждения) 25 обмазки увеличивает межоперационное время и тем значительнее, чем больше, толщина покрытия и чем выше жидкотекучесть замеса. Поэтому изготовление электродов способом окунания связано 30 с большими затратами времени и ручно. го труда. Ввиду стекания обмазки методом окунания особенно трудно наносить толстые покрытия, содержащие в своем составе компоненты с большим удельным весом (железный порошок, ферросплавы, железная руда и т.д.) °

По этой причине трудно получать покрытия одинакового сечения по длине электрода и в покрытии почти всегда возникают дефекты и в виде конусности, бугристости, вздутий и наплывов Электроды, полученные методом окунания обычно имеют пониженные сварочно-технологические свойства, неравномерно горят, разбрызгивают и чехлят в процессе сварки.

Цель изобретения — повышение сварочно-технологических свойств электродов, уменьшение времени технологического цикла изготовления электродов.

, Для достижения поставленной цели поцвяливание осуществляют с помощью магнитного устройства, которое подключают к верхним концам каждого электрода и выдерживают до полной потери подвижности покрытия, а затем производят сушку при низком давлении.

747665

Продолжительность высыхания, Ъ

Коэффициент покрытия, мм

Толщин а покрытия, MM

Способ. изготовления электродов

31,5 24 ч 100 при 20аС

1,5 1,2 30,0

Известный (5 8 ч при 40боаС)

100

64,3 87

2,5 3,6 50,0

Предлагаемый

Пример. Изготовляют две партии электродов по составу покрытия соответствующих типу 342А-Ф и марке

CM-11 к) 5 мм с различным содержанием железного йорошка, ПЖ-2С (1 OCT 984961),- с одинаковым соотношением между другими компонентами в сухой смеси и одним и.тем же количеством жид,кого стекла (30 вес.Ъ сухой смеси) .

Состав покрытия электродов партйи ,А, вес Ъ: мрамор 32,5; цлавиковый шпат 23.,2 ) ;двуокись титана 4,1; поташ 1, 5; оксицеллюлаэа 2, 2; феррамарганец малоуглеродистый 4, О; ферросили.ций 45Ъ-ный 9, 7; железный порошок 2, 8; жидкое стекло 30 вес.Ъ сухой смеси.

Состав покрытия электродов партии В, вЕс. Ъ: мрамор 28,2; плавиковый шпат

20, 3; двуокись титана 3, 5; поташ 1, 3; аксицеллюлоз а 1, 9; феррамарганец 3, 8; ферросилиций 8,5; железчый порошок

32,8; жидкое стекло 30 вес.% сухой 24 смеси.

Обе партии по способу нанесения абмазки на стержни разделяют на 3

Как видно из таблицы, образцы партии В с большим содержанием железного порошка при использовании известного 4» способа имеют толщину покрытия на 20% меньшую, а нри использовании данного способа на 44Ъ большую чем образцы партии A с меньшим содержанием железного порошка. Применение магнитного о устройства позволяет увеличить толщи-, ну наносимого покрытия (в особеннбсти зго первого слоя) на 60-200% в зависимости от консистенции замеса и содержания в нем ферромагнитных частиц и ,цов@сти толщину покрытия до 4 мм и более, Продолжительность естественного подсыхания при 760 мм рт. ст, нанесенного покрытия в связи с увеличением его толщины при этом несколько возрастает (примерно пропорционально толщи- 60 не слоя). Однако проведение подвяливания в контейнере при сниженном,цавлении позволяет существенно сократить продолжительность подсыхания До уровня стандартжай влажности (на 25-40%).Так, Ы группы а,ь, о, причем электроды группы и изготовляют по обычной технологии метода окунания, группы 8-с применением магнитной системы и обычным падвяливанием и группы c -с применением магнитной системы и подвя- лп -=-:".ем в контейнере при разряжении

260 мм рт.ст.

Окунание в замес производят одновременно для 20 стержней, закрепленных в специальные напорные рамки. Нанесение покрытия всех групп производят за 2 окунания строго в вертикальном положЕнии при трехкратном приподнимании и опускании рамки на 5-6 см.

Для всех групп определяют среднюю толщину покрытия в мм, коэффициент покрытия (атношение веса покрытия к весу стержня, %), продолжительность подвяливания и высыхания (до влажности менее 4,5%), в Ъ к контрольной пробе

Данные испытаний сведены в таблицу. например, для электродов группы с продолжительность подсыхания сократилась на 13% при одновременном увеличении то шины покрь:тия на 66% по сраьнению с электродами группы (обы-.ноя технология), В связи с большим содержанием железного порошка электроды партии В имеют более высокий коэффициент наплавки, чем у партии » (так, на-;;ример, по группе с(сн составляет 11,0 г/A ч для партии В и только 8,5 г/РР

; я для партии A),. соатветственна до

35,8 и/мин для партии В, та есть на

16-37%.

Средние механические свсйства швов и сварных соединений для всех групп соответствуют типу 3 42-А-.Ф по

ГОСТ9467-60 и характеризуются следующими показателями;.

66=46-50 кг/ьм

+ 30-36 кг/мм 25-30%

О при +20 оС 16--20 кГм/см"

747665

Формула изобретения

Составитель Н. Козловская

Редактор С. Патрушева Техред Н.Бабурка Корректор В.Синицкая

Подписное

Заказ 4308/5 Тираж 1160

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Использование предлагаемого способа изготовления электродов обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества: возможность изготовления электро. дов с большим отношением веса покрытия к весу стержня (с толщиной покрытия 3-5 мм и более) в том числе при введении в замес значительного количества компонентов с большим удельным весом (железный порошок, порошки из сталей и специальных сплавов, ферросплавов), что особенно важно в производстве высокопроизводитель ных электродов с высоким коэффициентом наплавления и электродов для наплавки; сокращение времени подвяливания и продолжительности последующей сушки и прокалки, увеличение производительности труда и снижение затрат в произвоцсте электродов; снижение требований по нормальности погружения и извлечения стержней из замеса; удаление большей части влаги из обмазки на первом этапе подвяливания, что уменьшает количество образующихся в покрытии пор, трещин и др.дефектов; повышение равномерности толщины покрытия по сечеиию и длине, уменьшение конусности, наплывов, бугристости, пор, раковин и других дефектов1 улучшение сварочно-технологических свойств электродов (уменьшение разбрызгивания, чехления обмаэки и обрывов дуги), что повышает качество

Способ изготовления электродов для электродуговой сварки, при которой электроды окунают в замес компонентов, обладающих ферромагнитными свойствами, подвяливают и производят сушку, отличающийся тем, что, с целью улучшения сварочнотехнологических свойств электродов, уменьшения времени технологического цикла изготовления электродов, подвяливание .осуществляют с помощью магнитного устройства, которое подключают к верхним концам каждого электрода и выдерживают до полной потери подвижности покрытия, а затем производят сушку при низком давлении.

25 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Японии Ф 47-28586, кл. 12В, 105.2, 1972.