Способ получения огнестойкого резинотканевого материала

Способ получения огнестойкого резинотканевого материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

(ti! 784789

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОП ИКАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ (61) Дополнительный к патенту (51)М. Кл.з (22) Заявлено 18.04.75 (21) 2127950/05 (23) Приоритет — (32) 1 9 . 04 . 74 (31) TA-1297 (33) ВНР

С 08 J 7/04

В 32 В 25/10

С 09 К 3/28:! осуяаретнеииый комитет (; (: (: Р

IIo, )ñaaì изобретений и (>IKphlTHH

Опубликовано 301180. Бюллетень ¹ 44

Дата опубликования описания 30.11.80 (53) УДК 678.029.42:

:675 (088.8) Иностранцы

Шандор Микеш и Матьяш Тимар (ВНР) (72) Авторы изобретения

Иностранное предприятие

"Тауруш Гумиипари Валлалат" (BHP) (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕСТОЙКО, 0 РЕЗИНОТКАНЕВОГО

МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к раэра6оТКр способа получения огнестойкого резинотканевого материала.

Известен способ получения огнестой-5 кого реэинотканевого материала нанесением на ткань из искусственного шелка покрытия на основе полихлоропренового каучука (1), сушкой и вулканизацией. 10

Однако данный способ не позволяет получить резинотканевый материал с пов!рпаенной огнестойкостью (после удаления материала из пламени,он горит более 2 с) при сохранении его(ад-15 гезионных свойств (адгезия 6-9 кг/см).

Цель изобретения — повышения огнестойкости материала при сохранении его адгезионных свойств.

Поставленная цель достигается тем,20 что в способе получения огнестойкого реэинотканевого материала нанесением на ткань из искусственного шелка покрытия на основе полихлоропренового каучука сушкой и вулканиэацией перед 25 нанесением покрытия ткань обрабатывают 15Ъ-ным водным раствором вторичного фосфорнокислого натрия при

50-60 С до привеса после сушки, 10-12 вес.Ъ/м 30

Пример 1. В этом способе ткань ленточного ремня из искусственного шелка с 120 кг/см прочности пропитывают при 50 С 15Ъ-ным раствоРоМ Na>HP0+ х 12 Н20.

Подвергаемую пропитке ткань пропускают через 15Ъ-ный раствор со скоростью 3 м/мин, а затем после слабого выжимания непрерывно просушивают при 110-120 С до содержания влаги ниже 1%. Нанесенное количество вещества составляет 80-100 г/M2, т.е. до привеса после сушки 10-12 вес.Ъ/м

/ 2

Ткань первично пропитанная и ставшая в результате этого невоспламеняющейся в обычной для резиновой промышленности установке с целью вторичной пропитки отрабатывают 20%-ным раствором полихлоропреновой смеси со скоростью 5 м/мин. После выжимания

100-110 С и слива из ткани удаляется растворитель.

Дальнейшую переработку и вулканизацию изделия производят согласно обычной технологии производства продукции для ленточных конвейеров.

Пример 2. В этом способе ткань ленточного конвейера из искусственного шелка с прочностью

784789

Формула изобретения

Составитель A. Пиняев

Редактор Т. Никольская Техред р,.Ач Корректор М. Коста

Заказ 8595/67 Тираж 549 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР. по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5 филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

0 кг/см смешивают с 15%-ным расувором Na НРО, х 12 Н О и йа 8 О. х х 10Н>О.

7 (g H90 11Н а; ио ь о мон 0=2 a).

Подвергаемую пропитке при 60 C ткань со скоростью 4 м/мин пропус- 9 кают через 15%-ный раствор, а затем после слабого выжимания сушат до влажности ниже 1%.Нанесенное коли2 чество вещества составляет 90-100г/м т.е. до привеса 10-12 вес.Ъ/м .

Первоначально пропитанную и ставшую невоспламеняющейся ткань обрабатывают в обычной для резиновой промышленности установке с целью вторичной пропитки 20Ъ-ным органическим раствором полихлоропреновой смеси со скоростью 5 м/мин. Растворитель удаляют иэ ткани после выжимания при

100-110 С и слива.

Дальнейшую переработку и вулканизацию проводят согласно обычной тех- 29 нологии производства продукции для ленточных конвейеров.

При таком способе применение буры наряду с фосфатом может иметь свое преимущество, так как бура образует 2 на поверхности волокон твердые кристаллы с большой поверхностью,,с помощью которой она может улучшить сцепление между волокнами ткани и c:ëñòåìoé резины.

Пример 3. Исходя иэ экономических возможностей, после проведенной первичной пропитки раствором антипирена согласно примерам 1 и 2 используют смесь нитрилбутадиенового ,каучука и поливинилхлорида вместо полихлоропреновой сцепляющей смеси.Нанесенную на этот слой обкладочную

- >Рикционную смесь готовят на ос-.;:е полихлоропрена.

Итак, раствор, применяемый согласно изобретению, делает возможным соединение двух систем, а именно таким образом, что не снижается применимость обычных лент, но комбинация резины и текстильного волокна является очень выгодной, учитывая адгезионную способность и устойчивость к горению.

Полученный слоистый материал характеризуется высокой огнестойкостью (горение прекращается после удаления материала из пламени менее, чем за

1 с) при высокой адгеэии между слоями

6-9 кг/см.

Способ получения огнестойкого реэинотканевого материала нанесением на ткань иэ искусственного шелка вскрытия на основе полихлоропренового каучука, сушкой и вулканиэацией, о тл и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения огнесгойкости материала при сохранении его адгезионных свойств, перед нанесением покрытия ткань обрабатывают 15Ъ-ным водным раствором вторичного Фосфорнокислого натрия при

50-60 С до привеса после сушки о

10-12 вес.Ъ/м

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Достижение науки и технологии в области резины„ М., "Химия", 1969, с.210-218.