Способ изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям

Способ изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советскик

Сот4налнстическнк

Республик (Ьт) Дополнительное и авт. сеид-ву (22) аявлено 04.07.78 (2 ) 2658790/22-02 с присоединением заявки Ио (23) Прноритет—

Опубликовано 151280. Ьизллетеиь И

Дата опубликования описания 15. 12. 80

В 22 С 9/04

f осуяарстаеииый комитет

СССР ио ямам июбретеиий а открытий ($g) /pe б21.74. . 045 (088. 8) A. Н. Бушуев, И. М. Гарбер и Л. Н. Бушуева (72) Авторы изобретения (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ЛИТЕЙНЫХ

ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕИЫИ МОДЕЛЯМ

Изобретение относится к литейному производству, в частности к способам изготовления литейных форм по выплавляемым моделям.

Известны способы изготовления обо- 5 лочковых литейных форм по выплавляемым моделям путем послойного нанесения оболочки на модель 11 или . электрофоретическим способом 2 .

В известных способах длительность 1О процесса, включая формирование оболочки, выплавление моделей и прокаливание форм, составляет 5-30 ч.

Известен способ изготовления оболочковых форм по выплавляемым моде- 3$ лям, при реализации которого для сокращения длительности процесса, выплавление моделей и обжиг форм производят в индукционном поле, для чего на поверхность готовой формы 29 наносят металлический слой 31.

Однако сушку оболочки при нанесении ее на модель, в известном способе, производят обычным способом— на воздухе. 25

Наиболее близким по техничеокой сущности к предлагаемому изобретению является способ изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям, включающий нанесе- ЗО ние на модель первого керамического слоя оболочки и присыпку его металлическим порошком, последующее нанесение остальных керамических слоев оболочки, сушку каждого слон, выплавление .моделей и обжиг формы.

Первый слой оболочки присыпают металлическим порошком в сочетании с ме-. таллическим наполнителем суспенэии для повыаения тепловых свойств формы Щ.

Однако формирование оболочки и ее сушку производят обычным способом послойного нанесения и отверждения с длительным циклом.

Целью изобретения является сокращение длительности процесса.

Указанная цель достигается тем, что сушку каждого слоя производят при индукционном нагреве.

Когда металлический слой находится на внутренней поверхности формы,. разогрев этого слоя индукционным полем приводит к интенсивному переносу влаги иэ периферии формы к ее пбверхности и дальненшему испарению.

Температуру материала формы можно регулировать в широких пределах независимо от температуры окружающей среды, что позволяет подобрать та787137

35 60 14

0,5

2400

Оптимальный режим сушки форм,2400

35. 60 14

>260

0 5 (260

0,5

Таблица 2 и

1,0

30,20

30 кие режимы, при которых градиенты влажности внутри формы очень малы.

В этом случае не возникает внутренних напряжений и не может происходить ухудшения качества иэделий из-за трещинообразования. Пример. Изготовляют модельные блоки .из модельного состава, (ПБС), Ъ парафин 72, буроугольный воск

120, стеариновый пек 16 с толщиной стенки 5-6 мм.

Суспензию на модели наносят способом злектрофореза: 1 слой — токо.проводящий (кварцевый песок, пыле видный кварц, жидкое стекло, натри2400 25-30 600- 14 24 0

Продолжительность процесса изготовления Форм по известному и предМеталлический слой наносится на токопроводящее покрытие

Металлический слой наносится последним евая щелочь); 2 слой — металлический порошок (фракция 0,16); 3 слой — форетический (кварцевый песок, пыле видный кварц, гексаметафосфат натрия, вода).

Для сравнения изготавливают партию оболочковых Форм, у которых металлический слой наносят на поверхность оболочки. Затем формы помещают в индуктор и нагревают. Температура разогрева колеблется от 30. (при суш® ке форм) до 900 С (при прокалке форм).

Режимы сушки форм по предлагаемому способу представлены в табл. 1 т а б л и ц а 1

Подъем температуры вьйэе 350 С недопустим по технологическим причинам

При снижении напряжения ниже 260 впадает температура форма и"резко увечивается длительность сушки лагаемому способам представлена в табл.2.

Формула изобретения

Составитель G. Булетов

РедакторИ.ЫедолуженкоТехред Ж.Кастелевич Корректор Е. Папп

Заказ 8230/9 Тираж 889 Подписное

BHHHIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-33, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патеаъ", г. Ужхород, ул. Проектная, 4 для теплостойких модельных составов температура может быть значительно повышена, следовательно, сокращЬно время сушки. Бремя прокаливания форм зависит от термостойкости форм.

Время прокаливания форм зависит от термостойкости форм.

Из.табл.2 видно, что нанесение металлического слоя на токопроводящее покрытие существенно ускоряет процесс сушки.

Предлагаемый способ позволяет значительно сократить продолжительность технологического процесса как при изготовлении многослойных, так и электрофоретическмх оболочек.

Способ изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемые моделям,включающий нанесение на модель первого керамического слоя оболочки и присыпку его металлическим порошком, последующее нанесение остальных керамических слоев оболочки, сушку каждого слоя, выплавление моделей и обжиг формы, о т л и ч аю щ и % с я тем, что, с целью сокращения длительности процесса, сушку каждого слоя производят при индукционном нагреве.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Литье по выплавляемым моделям, Под ред. Нкленника Я.И. и Озерова B.A., N. "Яаижностроение", с. 231-250, 1971.

2. Пепенко В. Д. и др. Изготовление форм для литья по выплавляемым моделям с использованием электрокинетических явлений, Сб. Перспективы развития производства литья по выплавляемым моделям. М., 1975, с.114.117.

3. авторское свидетельство СССР

Р 157764, кл. В 22 С 9/04, 1961.

4. авторское свидетельство СССР

У 282609, кл. В 22 С 9/04, 1971