Способ получения армированного пленочного материала

Способ получения армированного пленочного материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советскнк

Соцналнстнческни республик

< 789645

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6I ) Дополнительное к ввт. свил-ву (5I)M. Кл.

9 06 N 3/06

С 08 У 7/08 (22)ЗаЯвлено 24.01.78(2I) 2574255/28 05 с присоелииением заявки УЙ

Гасударственный кемлтет

СССР (23) Приоритет (.5З) УД К 678.029. .5:675(088,8) Опубликовано 23, 12.80.Бюллетень М 47 аа делам изобретений и вткрмтнй

Дата опубликования описания 25.12.80 анвва, й, фкийа,.

Ъ с о, I .I

I J

t ехй4еских .тканей

И. С. Миронова, Н. Н. Матвеичева, Л. В. Be ик

Л. М. Федосеева, Л. Н. Попов, И. П. Хайнев

Л. Н. Самойленко, О. И. Лебедько, Н. В. А ф

С. Н. Благова, Ю. С. Пайкачев, NI. Н. Гудим нк

А. Т. Пономарев и Г. Т. Кабешев

Всесоюзный научно-исследовательский инстит т (72) Авторы изобретения (71) Заявители

Ю и Ивановский научно-исследовательский институт пленочйнх.----=--... материалов и искусственной кожи технического азначения (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРМИРОВАННОГО

ПЛЕНОЧНОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к области искусственных кож и армированных пленочных материалов на текстильной основе и может быть использовано, например, s автомобильной промышленности для укрытий техники, грузов, в качестве ав5 тофургонов пневматических и каркасных конструкций различного назначения, цля изготовления гибких резервуаров, вентиляционных труб.

IO

Известен способ изготовления арми рованного пленочного материала, например тентового, заключающийся в нанесении на нетермостабилизированную текстильную основу иэ синтетических водо кон цвухстороннего поливинилхлорицного покрытия, которое желируется, т. е. отверждается в термокамере при 180

200 (1).

Недостатком известного способа является значительная, до 30% и более, тепловая усацка текстильной основы из синтетяческих волокон при желировании

° покрытия на агрегатах хлорвинилового

2 покрытия (АПХ) и до 20% при производ: стве тентового материала каланцровым методом.

Такая усацка в процессе получения армированного пленочного материала привопит к увеличению массы готовой продукции и увеличению расхопа материалов, вызывает ряц технологических затруднений (срыв полотна со шпан-рамы, перекосы, замины и np. ), что ухудшает качество готового материала .

В процессе нанесения полимерного покрытия, ввиду больших усилий усацки суровой нетермостабилизированной ткани, вызванных наличием избыточных внутренних напряжений в синтетических волокнах при повышенных температурах, выходят иэ строя клуппы (иглы) шярильного устройства термокамер поточной калакцровой линии.

Отдельные участки ткани, не удерживаясь на клуппах, теряют необходимое технологическое. натяжение, что

789645

2О приводит к получению армированного пленочного материала неравномерной ширины и большому количеству брака.

Значительная усадка нетермостаби-лиэированной (суровой) текстильной основы из синтетических волокон способствует изменению ее структуры в процессе получения армированчого пленочного материала, росту внутренних напряжений, микроотслаиванию полимерного покрытия от текстильной основы, что отрицательно сказывается на прочности связи покрытия с основной и, как следствие, на прочности сварных швов.

Цель изобретения - сохранение стабильных линейных размеров текстильной основы из синтетических волокон в процессах нанесения и отверждения по лимерного покрытия, снижение удлинения и повышение качества, а также срока эксплуатации готового армированного пленочного материала.

Поставленная цель достигается тем, что перед нанесением полимерного покрьггия на текстильную основу иэ синтетических волокон ее предварительно подсушивают на сушильно -ширильностабилиэационной машине (СШСМ) до влажности 0,4-2% при 100-130 С.

Влажность в этом интервале дает воэможность устранить зоны неравномерной фиксации и повысить эффект термофиксации. Затем подсушенную текстильную основу подвергают термообработке при.температуре на 20-30 С ниже темо пературы плавления волокна при натяжении в двухосном направлении с усилием

3-15% от разрывной нагрузки текстильной основы.

При термообработке по указанному режиму происходит ослабление межмолекулярных взаимодействий, "расслабление" первоначальной структуры волокна текстильной основы и образование вторичных надмолекулярных структур, новых межмолекулярных связей в ней.

Юля закрепления нового состояния текстильной основы после термообработки ее подвергают резкому охлаждению до температуры стеклования волокна.

Причем охлаждение текстильной основы проводится также при натяжении в двухосном направлений с усилием 3-15% от разрывной нагрузки текстильной основы.

Эго позволяет снять избыточные внутренние натяжения, отрицательно влияющие на процесс получения армированного пленочного материала.

Предлагаемый интервал натяжения текстильной основы при ее термообработке в двухосном направлении обеспечивает снижение тепловой усадки основы на 70%.

При этом сохраняются прочностные характеристики, а удлинения готового материала и изделий из него снижаются на 25-30%. Текстильная основа приобретает стабильность линейных размеров, 10 возрастает адгеэия текстильной основы. к полимерному покрытию в 1,5-2 раза повышается на 509о прочность сварных швов при изготовлении изделий из материала, полученного по данному спосо

15 бу.

При термообработке текстильной основы с натяжением менее 3% от ее разрывной нагрузки значительно увеличивается ее усадка, в результате чего возни20 кают большие потери основы по площади и возрастают удлинения готового изделия, снижается величина адгезии основы с полимерным покрытием, что ухудшает качество готового иэделия из

25 армированного пленочного материала.

При термообработке текстильной основы с натяжением более 15% от ее разрывной нагрузки снижаются прочност щ ные показатели, рост внутренних напряжений и технологической усадки, что при- водит к ухудшению процесса наложения полимерного покрытия и качества готового армированного пленочного материала.

Способ осуществляется следующим образом.

Ткань для термообработки с тележки или рулона поступает в компенсатор и далее по направляющим роликам в шириль ное устройство, где закрепляется на иглах (клуппах) для поддержания ее в натянутом состоянии.

Закрепленная ткань направляется в сушильно-ширильно-стабилизационную ма-. шину, где она последовательно проходит сушильную камеру, затем камеру стаби лизации и камеру охлаждения и далее на матывается в рулон.

Пример 1. Полиэфирную ткань структуры 27,7 текс х 4 или 111 текс х 1 в основе и утке термообрабатыванин на (СШСМ ) под натяжением в двухосном направлении при следующих параметрах:

Температура в зоне сушки, ОС 130

Время сушки до влажности 0,4%, с.

789645

Температура в зоне бил изацни, С ста220

Ипх 248 с 30

80 (4 «79-82 С) 20

Время стабилизации, Температура в зоне охлаждения, С

10

180 (Ф 210 С) 30

Ь -60 С) Нить капроновая

29 текс х 2

162

141

114

106

123

114

Уток

23

Основа

Время охлаждения, с

Натяжение ткани на основе, % от разрывной нагрузки (4 кгс/см) 10

Натяжение ткани по утку, 7 от разрывной нагрузки (4 кгс/см) 10

Пример 2. Капроновую ткань структуры 29 текс х 2 в основе и утке термообрабатывали на СШСМ под натяжением в цвухосном направлении при слецуюших параметрах:

Температура в зоне сушки ЯС 130

Время сушки до влажности 15%, с

Температура в зоне стабил иза ции, С

Время стабилизации, с

Температура в зоне охлаждения, оС

Натяжение ткани по основе, % от разрывной нагрузки (5 кгс/см) 10

Натяжение ткани по утку, % от разрывной нагрузки (5 кгс/см) 10

Структура и вид волокна

Основа

Уток

Поверхностная плотность (масса 1 м гlм

Число нитей на 10 см

Основа

Разрывное удлинение, Ж

Технологическая усаака в процессе термообработки ткани составила 1012% по площади, остаточная тепловая усацка - 7% по основе и 7% по утку.

Физико-механические свойства термообработанной капроновой ткани отражены в табл. 1.

На термостабилизированную по примерам 1-2 ткань обычным способом наносится лицевое и изнаночное поливинилхлоридное покрытие, затем полуфабрикат пропускают через желировочную камеру, где происходит желирование покрытия при 186 - 20д С и при необходимости проводится операция отделки лицевой поверхности, после чего материал пригоцен для изготовления изделия.

В табл. 2 привецены данные по технологической усацке синтетических текстильных основ и физико-механические характеристики армированного пленочного материала.

Qna сравнения приводятся аналогичные цанные для армированного пленочного материала на нетермостабилиэированной полиэфирной ткани и на ткани, предварительно термообработанной в свободном состоянии (беэ натяжения).

Внедрение предлагаемого способа изготовления армированного пленочного материала позволит получить экономический эффект ориентировочно 95 тыс. руб., при выпуске 1 млн. м продукции.

Таблица 1

789645

Уток

24,5

0,33

Толщина, мм

0,35

15,5

Основа

Уток

7,0

14,6

7,0

30-34

30 общая

30 34

280

220

250

850

850

930.

140

130

108

100

20

30

41 по утку

Наименование показателей

Остаточная тепловая садка при температуре 200 С в течение 10 с, %

Усадка синтетической основы в процессе изготовления армированного пленочного материала (по площади), % при термообработке

% при нанесении полимер.ного покрытия

Масса 1 м синтетической ткани, г

Масса 1 м армированного материала, г

Разрывная нагрузка полоски

20х100 мм, кгс по основе по утку

Удлинение при разрыве, % по основе

Продолжение табл. 1

Данные по примеру - 2

; суровая термообработа иная

Табл ииа 2

789645

Продолжение табл. 2

Прочность на раэдирание, кгс

37

46 по основе по утку

40

Прочность связи пленонйого покрытия с основой, кгс/см

Расслоить 0,8 не удалось

0,7

1,2 по основе.1,2 по утку

Прочность сварных швов (нахлест 30 мм)

Сопротивление расслаиванию, кгс/см

1,4+1,5

1,4-1,5

0,75

0,80

2,2 по основе по утку

1 ° 9

Сопротивление сдвигу, кгс

6 I

ito основе

Г по утку

50

ВНИИПИ Заказ 9009/32 Тираж 492 fIonnacsoe

Фаиза ППП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

Способ получения армированного weночного материала путем нанесения двухстороннего полимерного покрытия на текстильную основу иэ синтетических волокон, отличающийся тем, что, с целью сохранения стабильных размеров основы, снижения удлинений и повышения качества, а также срока эксплуатации готового материала, перед нанесением полимерного покрытия предварительно подсушенную до влажности

0,4-2% текстильную основу подвергают термообработке при температуре на 2030 С ниже температуры плавления во локка и последующему резкому охлаждению до темцературы стеклования волокна при натяжении в двухосном направлении с усилием 3-15% от разрывной нагрузки текстильной основы.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Благова С. Н. и др. Производство тентового материала каландровым методом. Кожевеннообуеная промышленность, 1976, М 6, с. 28.