Способ подачи флюса

Способ подачи флюса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е ()795803

ИЗО6РЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз советских

Социапистическмк

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 09.11.78 (21) 2576154/27 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М Кл з

В 23 К 9/16

Геаударстееииый комитет

СССР ао делам изебретеиий и еткрытий (53) УДК 621.791..75 (088.8) Опубликовано 15.01.81. Бюллетень № 2

Дата опубликования описания 25.01.81 (72) Авторы изобретения

Б. Н. Бадьянов, В, А. Давыдов и Ю. Ф. Колупаев

Московский институт электронного машиностроения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОДАЧИ ФЛЮСА

Изобретение относится к дуговой сварке в среде защитного газа неплавящимся или плавящимся электродом с использованием порошкообразного флюса, подаваемого в зону сварки, например, для увеличения проплавляющей способности дуги.

Известен способ введения порошкообразного флюса в зону сварки, заключающийся в том, что флюс измельчают (до определенной степени дисперсности частиц), смешивают его с каким-либо связующим или жидкостью, применяемой для удаления загрязнений, например спиртом, и полученную таким образом пасту или суспензчю наносят кистью на кромки свариваемых деталей (1).

Однако равномерность нанесения флюса при данном способе очень невысока в связи с применением кисти как инструмента нанесения. Результатом этого может быть нестабильность глубины проплавления и, как следствие, ухудшение качества сварных соединений. Приготовление пасты или суспензии является весьма трудоемким процессом. 2о

Наиболее близким к предлагаемому является способ введения порошкообразной флюсовой добавки в зону сварки, при котором измельченный флюс, находящийся в бункере, подают с помощью струи рабочего газа, например аргона, пропускаемой через бункер и увлекающей частицы флюса за счет эжекции. Данный способ обеспечивает более высокую равномерность нанесения флюса за счет распределения его частиц в струе газа, дополнительно улучшаемого, например. за счет использования рыхлителя или электровибратора (2).

Однако механические способы измельчения флюса, используемые при его изготовлении, не могут обеспечить получения частиц размером менее 10 мкм. Кроме того, применяемые с указанной целью флюсы обычно представляют собой соединения галогенов, для которых характерна черезвычайно высокая гигроскопичность. В связи с этим флюс перед его использованием подвергают прокаливанию, причем для уменьшения количества адсорбированной влаги флюс хранят в герметичной упаковке либо ограничивают время между прокаливанием и нанесением флюса. Тем не менее даже при этих условиях невозможно полностью исключить поглощение влаги, так как этот процесс происходит, хотя и в меньшей степени, при хранении флюса, в бункере во время подачи или

795803 уже после нанесения и является причиной попадания влаги в сварочную ванну. Механические способы измельчения флюса требуют затраты значительного количества времени.

Цель изобретения — повышение равно- s мерности нанесения флюса за счет увеличения степени его дисперсности, исключения возможности поглощения влаги и снижения трудоемкости измельчения флюса и тем самым повышения качества сварки.

1О

Поставленная цель достигается тем, что флюс предварительно испаряют, пары смешивают со струей рабочего газа, охлаждают и подают в зону сварки. При этом в качестве флюса могут быть использованы как gg твердые, так и жидкие при нормальных условиях соединения, например твердые и жидкие галогениды, а струя рабочего газа с конденсированной дисперсной фазой флюса может быть введена или непосредственно в зону дуги, например через сопло сварочной го2,1

2,5

6,8

8,0

7,3

Формула изобретения

Способ подачи флюса, преимущественно при сварке неплавящимся электродом в среде защитных газов, при котором флюс смешивают с рабочим газом, отличающийся тем, что, с целью повышения качества сварки за счет равномерности нанесения флюса, перед смешиванием флюса с рабочим газом флюс предварительно испаряют, а после смешивания смесь охлаждают до конденсации частиц флюса.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 183305, кл. В 23 К 9/16, 1963.

2. Патент США № 3178552, кл. 219-74, ss 1965.

ВНИИПИ Заказ 9459/14 Тираж 1159 Подписное филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Глубина проплавления, мм 1,0-1,1 1,1

Ширина шва, мм 7,75 8,0

Из приведенных данных видно, что при подаче испаряемого галогенида, как составляющего флюса, через дугу глубина проплавления существенно выше, чем при использовании того же соединения в виде пасты, наносимой на свариваемые детали. В большей степени уменьшается также ширина швов.

Применение предлагаемого способа подачи флюса приводит к повышению стабильности глубины проплавления и снижению пористости в сварных швах. Благодаря очень высокой дисперсности флюса улучшается качество сцепления его частиц с поверхностью деталей, что позволяет при необходимости наносить его с обеих сторон стыка и в труднодоступных местах. Регулирование содержания флюса в рабочем газе осуществляется как изменением расхода газа, так и изменением скорости испарения флюса. Кроме того, предварительное измельчение флюса перед его использованием производится релки, или направлена на поверхность свариваемых кромок перед дугой, например с помощью дополнительного сопла.

Термическое испарение флюса с последующим охлаждением конденсата в струе рабочего газа позволяет получить гораздо более высокую дисперсность частиц флюса, чем при механических способах измельчения (до 1 мкм и менее), благодаря чему увеличивается равномерность нанесения флюса.

Процесс испарения флюса осуществляется сразу же за процессом его прокалки на начальной стадии нагрева, во время которого адсорбированная флюсом влага испаряется и удаляется струей аргона. Таким образом, разрыв во времени между прокалкой и нанесением флюса, характерный для известных способов и связанный с возможностью поглощения флюсом воды, отсутствует.

В таблице приведены значения ширины шва и глубины проплавления для наплавок на сплаве ОТ4 толщиной 6 мм при токе

115 — 120 А и напряжении дуги 10,0 — 10,8 В. до меньшей степени дисперсности, чем при известных способах, что существенно снижает трудоемкость его изготовления.