Сырьевая смесь для изготовлениялегкого заполнителя

Сырьевая смесь для изготовлениялегкого заполнителя

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ ИТИЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

<1796223 (61) ???????????????????????????? ?? ??????. ????????-????????” (22) ???????????????? 11.1278 (21} 2712129>

Р )М. К .з с присоединением заявки ¹

С 04 В 31/02

Государственный комитет

СССР но делам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 15.01,81. Бюллетень № 2

Дата опубликования описания 15A)181 (53) УДК 666.972 (088. 8) (72) Автор изобретения

В.Н. Бровкова 1

В -ч"

К

Карагандинский ордена Трудового Красного Зн ЙЩМЩ ДД -„;.з-. ", политехнический институт (71) Заявитель (5 4 ) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к способу получения пористых заполнителей, применяемых для теплоизоляции в виде легких бетонов. 5

Существуют массы для приготовления легкого пористого заполнителя и добавок, улучшающих свойства пористого заполнителя. Известна масса иэ золы уноса с добавлением в ней красного шлама 117 .

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемой является сырьевая смесь, включающая, вес.%: эола- 15 унос 10-25, отход меделитейного производства 3-4 и глина 76-87 (2) .

Из этой смеси получен заполнитель с объемной массой в куске 0,340,29 г/см однако прочность его не- 20 достаточная.

Пель изобретения — повышение прочности заполнителя.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изго- 25 товления легкого заполнителя, включающая золу-унос и отход литейного производства, содержит отходы литейного металлургического производства состава, вес.%: РезОь 20,4- 30

25,08> СаО 8, 3-10, 51; MgO 31, 2334, 3; Я О 2,43-6, 31; $10- 18, 2726,38; Б ещ0,03-0,07.

ППП 1,18-2,49 при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Зола-унос 93-97

Отходы литейного металлургического производства 3-7

Для приготовления смеси сухих компонентов отходы литейного производства подвергают дроблению и помолу; затем компоненты зола-унос, отходы литейного производства дозируют в нужных пропорциях, помещают в шаровую мельницу для однородного перемешивания и частичного измельчения в течении 20-30 мин. Удельная поверхность смеси 4200-4800 см /2.

Полученную смесь подают на тарельча""ый гранулятор, где опрыскивают раствором ССБ. Плотность гранул проверяют падением их с высоты 1,5 м на бетонный пол. Гранулы по плотности удовлетворяют этому требованию. Сырые гранулы подсушивают до влажности 5%, помешают в темпера" туру 760-840 С, после 30 мин предварительного обжига помещают в температуру 1220-1240 С для размяг796223

0,2-0,3

0,5-0,6

74,2- 76,4

Формула изобретения

Составитель В. Таранова

Редактор A. Лежнина Техред A. Ач Корректор Ю. Макаренко

Зака- 9702/36 Тираж 669 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 чения и вспучивания в течение 6-7 мин, после чего гранулы быстро охлаждают.

Пример 1. Масса с соотношением компонентов, вес.Ъ:

Зола-унос 97

Отходы литейного производства 3 имеет следующие физико-технические характеристики

Предел прочности при сжатии МПа 8,5-7,4

Потеря в весе после

15 циклов замораживания и оттаивания,%

Водопоглощение,%

Пористость,Ъ

Пример 2. Масса с соотношением компонентов, вес.Ъ:

Зола-унос,95

Отходы литейного производства 5 имеет следующие физчко-технические характеристики

Предел прочности при сжатии МПа 7,3-5,9

Потеря в весе после

15 циклов замораживания и оттаивания,Ъ 0,4-0,5

Водопоглощение,Ъ 0,6-0,7

Пористость,Ъ 76,5-79,2

Пример 3. Масса с соотношением компонентов, вес.%:

Эола-унос . 93

Отходы литейного производства 7 имеет физико-технические характеристики

Предел прочисти при при сжатии МПа 5, 8-4,6

Потеря в весе после

15 .циклов замораживания и оттаивания,% О, 6-0, 8

Водопоглощение, Ъ О, 7-0, 9

Пористость, Ъ 81,2-86, б

Во всех трех примерах гранулы выдерживают испытания на атмосферостойкость, силикатный и железистый распад без нарушения поверхности.

Эффект добавки отходов литейного металлургического производства на упрочнение стенок пор, уплотнение поверхности и в целом на прочность гранулы состоит в следующем: при температуре вспучивания 12201240 С образуется достаточйое количество расплава, состоящего иэ сВободной окиси кальция, окиси железа, переходящей в закисную форму и соз10 дающей эффект вспучивания Кроме того, в соствае золы и отходов литейного производства присутствуют силикаты и инертная огнеупорная окись магния. Они попадают в расплав в момент вспучивания, 15 участвуя в формировании стенок пор в момент вспучивания, упрочняя их, после мгновенного остывания гранул.

Заполнитель удовлетворяет техникоэкономическим и качественным показащ телям. Кроме того, он экономически дешевле (на 8,37-8,88 р.) привозного.

Сырьевая смесь для изготовления легкого заполнителя, включающая золу-унос и отход литейного производства, отличающаяся . тем, что, с целью повышения проч30 ности заполнителя, она содержит отходы литейного металлургического производства состава, вес.Ъ:

Fe>O 20,4-25,08; СаО 8,3-10,51;

IgO 31, 23-34, 3; АИ О 2, 43 "б, 31;

810 18,27-26,38;$ б, 0,03-0,07.

ППП 1,18-.2,49 при следующем соотношении компонентов, вес.Ъ:

Зола-унос 9 3-97

Отход литейного металлургического производства 3-7

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Японии Р 42-39598, кл. 22 Е I I I, 1967.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 620454, кл. С 04 В 31/20, 1978 °