Шихта для изготовления керамическихизделий

Шихта для изготовления керамическихизделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОЙ ИСАНИ Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Соеетсыма

Социалмстичесыма

Реслублмы (i

С 04 В 33/22 фкударетванньй квинтет

СССР ае делам нзабретений, и аткрытнй (53) УДК 666.97 (088.8) Опубликовано 07.02.81. Бюллетень Ле 5

Дата опубликования описания 07 02 81

И А Левицкий Л В Чозайло В И Гриб М Г -йааилевский и Г. А. Терехович (72) Авторы изобретения

Белорусский проектно-технологический институт

"Белместпромпроект" БИ„-", (71) Заявитель (54) htHXTA ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ

ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к керамической . промышленности, а именно к производству шамотной архитектурной экстерьерной кера. мики.

Известна питхта литой керамической пщитки, включающая лессовидный суглинок, шамот, стеклобой, пирофосфат натрия при следующем соотношении компонентов, масс.%:

Лессовидный суглинок 21,0 — 25,5

Шамот 29,5 — 33,5

Стеклобой 22,0-25,0

Пирофосфат натрия О,О 55 — 0,08

Вода Остаэи ное (1) .

Изделия (лнтые глазурованные плитки), изготовленные иэ данной массы, имеют следующие физико-механические свойства:

Предел прочность прн нэгнбе, кг/см 211-268

Водопоглощение,% 17,2 — 18 0

Морозостойкбсть,циклы 50

Известный состав шихты имеет низкую плотность (водопоглощение 17,2-18,0%), сравнительно низкую морозостойкость — 50 циклов.

Наиболее близким техническим решением к изобретению является шихта для изготовле. ния керамических иэделий, включающая глину тугоплавкую,шамот и бентоннт (2) . Недостатком данной шихты является недостаточная морозостойкость.

Целью изобретения является повышение мороэостойкости.

Поставленная. цель достигается тем, что

16 шихта, включающая глину тугоплавкую, шамот, дополнительно содержит отходы стекловолокна фракции 0,2-1,2 мм прн следующем соотношении компонентов, вес.%:

Глина тугоплавкая 38 — 45

Шамот 38 — 40

Отходы стекловолокна фракции 0,2 — 1,2 мм 16 — 20

Бентонит 1 — 2

Введение в состав шихты грубых отходов стекловолокна при указанном соотношении. компонентов обеспечивает увеличение плотности (сннжение водопроницаемости) и повышение морозостойкости изделий за счет образования стекловидного расплава, который, раэру802237 шая частицы тугоплавких окислов, вовлекает их в расплав, соединяет в единый монолит сп зерна компонентов. Одновременное введение ния бентонита и наличие в шихте тугоплавкой гли- СС ны создают особые условия возникновения 5 эт в керамическом черепке при обжиге фазы хо муллита, который вместе с отвердевшим расво плавом, насыщенным глиноземистой и кремния неэемистой составляющими, улучшает структуру черепка: увеличивает его плотность, снижая 111 водопоглощение, и повышает морозостойкость, в

Наименование сырьевых материалов

Наименование окислов и их содержание, мас.%

А1 0 Fe>0> СаО МдО

Sl 02 тод В О В,о ППП

Тугоплавкие глины месторождения Городок"

76,60 12,40 4,40 0,90 1,20 — — — 4,50

Грубые отходы стекловолокна Полоцкого завода стекловолокна

5230 1450 030 1650 660 — 030 950

Бентонит Огланлинского месторождения

69,50 16,40

Таблица 2

Состав, мас.%

Шихтовой состав массы

Глина тутоплавкая 38

38

Шамот фракции до 2 мм 40

Отходы, стекловолокна фракции 0,2-1,2 мм

16

Шихту готовят следующим образом.

Глину, грубые отходы стекловолокна и бентонит размалывают в шаровой мельнице мокрого помола. Загрузку мельницы ведут в

2 этапа. В I этап в мельницу загружают грубые отходы стекловолокна, бентонит и 10% глины от массы отощающих. Помол ведут при влажности 32-35%. Во IT этап в мельницу загружают оставшееся количество глины и добавляют воду до влажности суспензии 40-45%.

Помол ведут до остатка на сите с сеткой

Р 0063 (9428 отв./см ) ГОСТ 3584-73 2-3% сырья. Суспензию обезвоживали до влажности

24-25%.

Шамот готовят обжигом глины месторождения Городок" при температуре 900-950 С

В качестве исходного сырья используют екающуюся тугоплавкую глину месторожде"городок" Лоевского района Белорусской

P с числом пластичности - 24, шамот из ой же глины фракции до 2 мм, грубые отды стекловолокна Полоцкого завода стеклолокна, бентонит Огланлинского месторождеХимический состав сырьевых материалов масс.% приведен в табл. 1.

Таблица 1

1,! 2 5,50 0,24 2,43 — 5,11 с последующим измельчением обожженной глины, а также боя черепа изделий в щековой, а затем в молотковой дробилках до размера зерен, не превышающих 2 мм, и просеивают через сито с сеткой Р 2 (размер стороны ячейки в свету 2 мм) ГОСТ 3826-66.

Шамот просеивают и добавляют в заданном соотношении в обезвоженную массу и перемешивают.

Из полученной массы формуют изделия вручную набивкой в гипсовые формы при

40 влажности 18-20%. Изделия высушивают и обжигают при температуре 960 — 980 С.

Конкретные составы предлагаемой шихты и их характеристики приведены в табл. 2.

802237

2 1

Бентонит

Характеристики составов:

Температура обжига, С

Линейная усадка при

105 С,%

Общая усадка при

960 С,%

960

970

980

3,5

3,3

3,1

6,8

6,7

6,6

Предел прочности при изгибе образцов, обожженных при 960 С, кг/см

276

257

242

6,3

6,4

Водопоглощение,%

6,5

Более

100

Более

100

Более

100

Морозостойкость,цикл

Как видно нз таблицы 2, показатели плотности по водопоглощению, а также морозостойкости, превышают тот же показатель у известной шихты.

Предлагаемая шихта может быть применена для производства как глазурованных, так и иеглазурованных шамотных архитектурных, экстерьерных изделий.

16 — 20

Шихта для изготовления керамических изделий, включающая глину тугоплавкую, шамот и бентонит, отличающаяся тем, что, с целью повышения морозостойкости, она

Составитель А. Кулабухова

Техред М. Федорнак Корректор И. Муска

Редактор И. Квачадзе

Заказ 10495/25 Тираж 671

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения дополнительно содержит отходы стекловолокна фракции 0,2-1,2 мм при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Глина тугонлавкая 38 — 45

Шамот 38 — 40

1 — 2

Отходы стекловолокна фракции 0,2-1,2 мм

Источники информации, принятые во внимание при .экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР И 497265, кл. С 04 В 33/28, 1970.

2. Техническая информация ВНИИЭСМ.

"Керамическая и фарфоро-фаянсовая промышлениосж",У 11, 1965, с. 13 (прототип).