Способ получения металлизирован-ных окатышей

Способ получения металлизирован-ных окатышей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ц804691

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВМДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советски к

Социалистические

Республик (61) Дополнительное к авт. свил-ву (22) Заявлено 06.04.79 (21) 2746561/22-02 с присоединением заявки Ж (23) Приоритет

Опубликовано 15.02.81. Бюллетень Р& 6 (5! )М. Кл.

С 21 В 13/00

Гоеудерстеенный комитет по делам изооретений и открытий (53) УЛК 669.1:

:62 2.782.42 (088. 8) Дата опубликования описания 19.02.81

Э. H. Григорьев, Ю. Г. Ефименко, Ю. Л. Q

И. В. Довлядов, В. С. Евстафьев, В. В. Ф и Б. M. Боранбаев (72) Авторы изобретения миров, .„)

Днепропетровский ордена Трудового Крйсноро Знам&ни металлургический институт :. 1

3 (7I) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЗИРОВАННЫХ

ОКАТЫШЕЙ

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам получения металлизированных окатышей.

Известен способ восстановления окатышей на конвейерной машине при 7001000 С .смесью Н и СО tl).

К недостаткам этого способа относится высокий расход газа для восстановления окатышей и низкие скорости восстано. вления нри указанных температурах. т0

Наиболее близок по технической сущности к предлагаемому способ восстанов- ления и обжига рудных окатышей на подвижной решетке, по которому через слой руды пропускают газовую смесь, ссаержащую окись углерода и водород, полученную путем конверсии углеводородов при

11ОС-1300ос $2).

Недостатком даннса о способа является проведение восстановления при температурах обжига выше температур плавлений эвтектик на базе закиси железа, что приводит к оплавленито слоя материалов и, как следствие, увеличению продолжительности восстановления и расхода газа-восстановителя.

11ель изобретения — увеличение производительности и снижения расхода газа за счет уменьшения количества образующейся жидкой фазы и повторного использования газа-восстановителя.

Указанная цель достигается тем, что нагрев окатышей ведут в окислительной среде, после чего их восстанавливают природным газом или продуктами его конверсии при одновременном охлаждении о со скоростью 35 100 С в мин от 13501250 до 900-800 С.

В процессе восстановления предварительно нагретых в окислительной или . нейтральной атмосфере до 1250-1350 С окатышей выход образующейся жидкой фазы на поверхность окатыша ограничен пропиткой периферийного слоя свежевосстановленного железа. С развитием npomecca восстановления толщина этого увеличивается при одновременном увеличе804.6

Составитель Л, Савицкая

Редактор А. Гук Техред Т.Маточка Корректор Е, Рошко

Заказ 10821/41 . Тираж 629 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035,,Москэа, Ж-35, Раушская неб., д. 4/5

Филиал .ППП "Патент, r. Ужгород. ул. Проектная, 4 нии вязкости жидкой фазы с понижением температуры.

Существуют оптимальные скорости снижения температуры. При скоростях о менее 35 С в мин образуется черезмерное количество жидкой фазы, что приводит к размягчению и слипанию окатышей. Увеличение скорости более чем 100 С в о мин приводит K неоправданному уменьшению скорости восстановления. Таким об- 10 разом, интервал скоростей охлаждения слоя окатышей при.восстановлении 350

100 С в мин является оптимальным.

Предел температур начала восстановления (1250-1350 С) обуславливается темпе-i 15 ратурой начала размягчения железорудных материалов в зависимости от их типов, Конечные температуры процесса (900800 С) определяются практическим прекО ращением восстановления и зависят также 20 от типа железорудного материала. Ведение процесса восстановления с одновременным охлаждением позволяет более почно испольэовать газ за счет его утилизации при нагреве слоя. 25

Пример. Способ опробован в ла- . бораторнык условиях на колосниковой решетке площадью 0,1 м . Шихту, состоя2 щую иэ 90% концентрата СевГОКа и 10% возврата металлизированных окатышей,0 смешивают и окомковывают в течение

5 мин. Размер получаемых окатышей соI ставляет 8-14 мм. Окатыши заг ружают на колосниковую решетку, высота слоя

35 которых составляет 300 мм. Затем их о сушат при 350 С путем просасывания продуктов сгорания природного газа через слой окатышей. Расход природного газа составляет 1 м /с. Время сушки - 5 мин.

Ъ

Нагрев окатышей осуществляется до о

1300 С продуктами сгорания природного газа при А =1,5 и его расходе

0,7 м /сек . Время нагрева составляет

10 мин., Восстановление производится

45 при одновременном охлаждении со скороф стью 60 С s минутупродуктами кислородной конверсии природного газа (* =

=0,34). Расход газа составляет

0,3 м /c. Снижение температуры произЪ

91 4 водиФся до 900оС в течение 7 мин. 3атем окатыши охлаждают в токе азота до

100 С. Время охлаждения составляет

4 мин при скорости охлаждения 200 С о в мин. Степень восстановления продукта составляет 70%. Удельная производительность равна 0,56 т/м в ч. Удельный расход природного газа составляет

583,9 м /т восстановленных окатышей.

По известному способу при получении продукта с той же степенью восстановления удельная производительность. сой

Э ставляет 0,4 т/м в ч при расходе природ- ного газа 1100,8 м /т металлизирован5 ного сырья. Таким образом, при предложенном способе удельная производитель= ность возрастает на.40% при снижении расхода газа на восстановление на 47%.

Результаты лабораторных исследований показывают что применение предложенного способа. получения металлизирсьных окатышей позволяет увеличить производительность агрегатов на 40% и снизить расход. газа на 516,9 м Рт, а ато составляет акономию 10618000 руб. в год.

Формула изобретения

Способ получения металлизированных окатышей, включающий сушку, нагрев, восстановление и охлаждение, î r л и— ч а ю шийся тем, что, с целью увели» чения производительности и снижения расхода газа за счет уменьшения количества, образующейся жидкой фазы и повторного, использования газа -восстановителя, нагрев окатышей осуществляют в окислительной среде с последующим восстановлением природным газом или продуктами его кон версии при одновременном охлаждении со скоростью 35-100 С в минуту от 13501250 "до 900-800 С, Источиики информации, принятые во внимание при акспертизе

1. Патент ФРГ № 1173497, кл. 18а, 13/14, 1969.

2. Патент Франции № 2197071, кл. С 21 В 13/00, 1974.