Способ прокалки кокса

Способ прокалки кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советскик

Социалистичесник

Рвспублик .

«i>806746

К АВТОРСКОМУ СВИДДТИЗЬСТВУ (61) Дополиительиое к авт. саид«ву— (51) М. Кл.

С 10 L 9/08

С 10 В 57/00 (22) Заявлено 01Л278 (21) 2715638/23-26 с присоединением заявки N9—

Государственный комитет

СССР но дмви изобретений н открытий (23) Приоритет—

Опубликоваио 230281. бюллетень ИВ 7 (53) УДК 662 ° 749 2:

:б6.046.41 (088.8) Дата опубликования описания 253231 (72) Авторы изобретения

Г. Н. 5ездежский и С. П. Детков

3 т ИА Я,-(ДП„

Я

K)(pp p .." э;l

Производственное объединение "Уралэн ргоцйКЙЙЬЗ., (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОКАЛКИ КОКСА

Изобретение относится к коксохими ческой технологии, в частности к способу прокалки электродного kokcp.

В современной практике производства электродной массы исходные углеродистые материалы (коксы) подвергают прокалке. Критерием полноты прокаливания служит количество оставшихся летучих веществ в прокаленном материале, а также достижение заданной величины удельного. электрического со-,. противления.

Известен способ совместного .прокаливания пекового и нефтяного кокса во вращающейся печи, работающей но принципу противотока, согласно которому процесс ведут при температуре отходящих газов 450-490 С и разрежении 1-3 мм вод.ст. При этом достигается некоторое повышение производительности печи 3а счет снижения угара кокса до 3,5-4,0% (1).

Однако такой способ не учитывает особенностей фракционного состава прокаливаемого материала, в то время как процессы нагрева и охлаждения крупной и мелкой фракции идут с различной скоростью:,в частицах малого размера эти процессы протекают гораз до быстрее. В результате увеличивает- ЭО ся унос мелких Фракций, неэкономично расходуется топливо, готовый продукт получается неоднородным по физикохимическим свойствам.

Известен также способ прокалки кокса, включающий разделение кокса на Фракции, последующую термообработку крупной Фракции в противотоке, и введение мелкой Фракции в зону печи с температурой материала .950-1050оС (2g .

K недостаткам способа следует отнести локальное переполнение коксовой мелочью зоны прокалки, что приводит к пережиму .газового потока, увеличению пылевыноса. Поэтому лимитируется транспортная производительность печи и сокращается выход прокаленного кокса на 1 т загружаемого сырья. Кроме того, подача мелкой фрак. ции пекового кокса с низким (до 1Ъ) содержанием летучих веществ в зону прокалки приводит к дополнительным неоправданным затратам топлива на ее нагрев. .Цель изобретения — повышение произ водительности агрегата и экономия топлива. указанная цель достигается тем, что в способе прокалки кокса во вра806746

Ь

Формула изобретения

Составитель Г. Вездежский

РедактОр С. Патрушева Техред Н. Бабурка Корректор M. Вигула

Заказ 179/44

Тираж 559 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 3-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ГПП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 щающейся печи, включающем разделение нефтяного и пекового. кокса на. фракции, смешение крупной фракции нефтяного и ПекОвого коксов, термообработку крупной фракции в прртивотоке,перед термообработкой смешивают крупную фракцию нефтяного и пекового кокса, в зону печи с температурой матери ала 950-1050 С вводят мелкую фракцию пекового.кокса, и мелкую фракцию нефтяного кокса подают в зону печи с тем- ® пературой материала 750-1000 С.

При подаче мелкой фракции пекового кокса, с низким содержанием летучих веществ в зону печи с 950-1050 С, т. е. в зону охлаждения, происходит ее нагревание за счет тепла крупной .фракции. При этом температура мелких частиц и время их выдержки оказываются достаточным для полного удаления влаги и удаления летучих до требуемого предела. Снижение температуры смеси в результате теплообмена крупной- фракции и термически неподготовленной мелочи пекового кокса в зоне охлаждения облегчает работу холодильника и приводит к сокращению 25 угара кокса. Угар кокса в зоне oxl лаждения сокращается дополнительно за счет блокирования основной массы раскаленного кокса от потока подсасываемого воздуха слоем выделяющихся иэ мелочи летучих веществ.

Подача мелкой Фракции нефтяного . кокса в зону печи с температурой материала 750-1000, т. е. в конец факела, обусловлена высоким содержанием летучих веществ,для удаления которых требуется нагрев части до температуры свыше 750 С и значительная выдержка. Такой нагрев обеспечивается эа время пребывания кокса в печи

15-25 мин, т. е. прн подаче его в ко- О нец факела.

Пример. В печи 19 х 2 м, ра. ботающей по принципу противотока, прокаливают смесь пекового и нефтяного кокса в отношении 1:3. Перед 45 термообработкой крупную фракцюо (93,3% кл + 20 мм) нефтяного и пекового кокса смешивают и подают в головку печи. Расход ее 6,5 т/ч ° Мелкую фракцию пекового кокса (-21 мм), содержащую 0,94% летучих веществ, подают в зону охлаждения печи, т. е. в зону с температурой материала 750

1000 С (на расстоянии 1-3 м от горяо чего обреза). Расход ее -0,45 т/ч.

Место подачи мелкой (»25 мм) фракции нефтяного кокса, содержащей 7,3% летучих веществ, определено экспериментально по температуре корпуса печи (11 мот холодного обреза). Расход ее -0,3 т/ч. В отличие от известного способа использование предлагаемого изобретения позволяет увеличить выход прокаленного кокса на 1 т загружаемого сырья примерно на 2-5 кг и снизить удельный расход топлива на 1-3%.

Способ прокалки кокса во вращающейся печи, преимущественно смеси нефтяного и пекового кокса, включающий разделение.кокса на фракции, последующую термообработку крупной фракции в противотоке и введение мелкой фракции в зону печи с температурой материала 950-1050оС, о т л.и ч а— ю щ н и с я тем, что, с целью повышения производительности и экономии топлива., перед термообработкой смешивают крупную фракцию нефтяного и пекового кокса, в зону печи с температурой материала 950-1050 С вводят мелкую фракцию нефтяного кокса, и мелкую фракцию пакового кокса подают в зону печи с температурой материала

750-1000 С.

Источники информации, принятие во внимание при экспертизе

1, Авторское свидетельство СССР

9 295444,. кл. С 10 В 57/00, 1968.

2. Авторское свидетельство СССР

9 445683, кл. С 10 L 9/08, 1977 (прототип).