Способ изготовления теплоизоля-ционных изделий

Патент 808458

Авторы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Сома Советских

Социалистических

1асвубее

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К МФ©ФСВОММ С ТИЛЬСИУ

«е808458 (6t) Доноямитеяьиое к авт. сеид-ау (22) Заявлено 31.05. 79 (23) 2771944/29-33 с присоединением заявки H9вЂ” (23) Приоритет

Опубликовано 280281. Ьюллетейь l49 8

Дата опубликования описания 28 ° 02 ° 81 (53}М. Кл.

С 04 Б 21/OG

С 04 В 43/00

Гесударетвенный кеинтет

СССР яе амаи нзебретеннй н еткрмтнй (S3} УД(662. 978 (088.8) (72) Авторы изобретения

В. В. Перегудов и С. Д; Сокова

У в

Ъ а н

С1 у,- I

"с московскна ордена Трудового Красного Знамен а > ËÊO ;.< I инженерно-строительный институт им. В. В. Куйбышева (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ изделий

Изобретение относится к керамичес; кой промькаленности и может быть использовано при изготовлении теплоизоляционных изделий.

Известен способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического свяэукпщего, воды и гранул вспе«енного, подвспененного и бисерного полистирола, укладываемой в форму иа полный объем, сушки в закрытой форме и обжига (1).

Недостатком известного способа является неравномерность вспениваиия гранул полистирола по всему объему формовочной смеси иэ-за низкого коэфФйциента теплоотдачи горячего воздуха и нагреваемой поверхности. Это ведет к очень большому расслаиванию температур в поперечном сечении материала, находящегося в Аормах. По мере выравнивания температуры периферийных слоев с центром происходит высыхание поверхности материала. 3Л я того, чтобы сохранить формовочную смесь в пластичном состоянии в течение всего периода вспенивания полистирола по всему объему, необходимо вводить большое количество воды ддя затворения, чтобы формовочная смесь имела влажность до 60®. Несоблюдение этого услов-ля нарушает наличие сплошных межпоровых перегородок и иэделие теряет прочность. Но большое количество воды для затворения вынуждает удлинять процесс сушки иэделий, так как испарить ее иэ закрытых перфорированных Аорм черезвычайе но трудно.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связуюшего, воды и грохнул- подвспененного полистирола, укладки ее в форьы, обработки паром с температурой 102-110 С в течение 20-60 мин и сушки при 130-160 С в течение 1215 ч в закрытых формах, и обжига

20 (2).

Недостатком известного способа является то, что формовочная смесь влажностью 40-60% требует значительной продолжительности сушки сырца.

Цель изобретения вЂ” сокращение срока сушки. °

Для достижения укаэанной цели в способе изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления Аорто мовочной смеси из керамического свя808458 эующего, воды и гранул подвспененного полистирола, укладки ее в фарьы, обработки паром в закрытых формах, сушки и обжига приготавливают формовочную смесь с влажностью 20-30% и после обработки паром осуществляют распалубку изделий, а сушку ведут при

80-100 С в течение 8-10 ч.

Способ осуществляется следующим образом.

Приготовленную и уплотненную в форму смесь с влажностью 20-30% подвергают тепловой обработке паром при

106 С в течение 20-60 мин, после чео го осуществляют распапубку сырца,сушку сушильным агентом (дымовые газы о

У воздух и др.)при 80-100 С в течение

8-10 ч и обжиг при 1320-1350 С;

Самоуплотняющаяся формовочная смесь с пониженной влажностью (до

20-30%) не пересыхает,так как пар, соприкасаясь с менее нагретой поверхностью (формой), конденсируется на ней и образует водяную пленку,за счет чего смесь сохраняет пластичность в течение всего времени самоуплотнения. Развиваемое внутреннее усилие 2-4 кгс/см и незначительная влажность формовочной смеси дают воэможность получить сырец с прочностью 4-5 кгс/cM,который можно транспортировать для сушки без форм, что значительно сокращает парк форм.

Весомо снижаются и энергетические .затраты, так как сушка идет при

80-100 С в течение 8-10 ч.

Влажность масс и соответственно сроки сушки сырца зависят от дисперсности керамического компонента.

Пример 1. Для получения дистенсиллиманитового легковеса используют дистенсиллиманитовый концентрат (КДСП), с удельной поверхностью

3000 см /г глину дружковскую ДН-1, бисерный полистирол ПСВ фракции 9 5, водный раствор ССБ (плотность

1,02 г/см ). Готовят формовочную смесь следующего состава, 4:

КДСП (удельная поверхность 3000 см /г) 90

ДН-1 10

ПСВ (сверх 100% ) 8

В лопастную мешалку с.горизонтальным валом загружают подвспененный полистирол и перемешивают в течение

3 мин,затем заливают водный раствор .

ССБ и перемешивают еще 2 мин. После этого в мешалку засыпают смесь керамических компонентов и перемешивают еще 5 мин. Готовую формовочную смесь с влажностью 20% укладывают в перфорированную жесткую форму, которую закрывают крышкой и помещают в среду чистого водяного пара с температурой

106 С, где выдерживают в течение

40 мин. Затем форму вытаскивают и производят распалубку с последующей сушкой при 80 С в течение 8 ч до остаточной влажности 4%. Затем сырец обжигают при 1320-1350 С.

Полученные изделия обладают следующими свойствами: объемная масса

0,8 г/см, предел прочности при сжаЪ

THH 35 к гс/cM

Изделия, полученные по известному способу на тех же исходных материалах, имеют те же свойства, однако сушка до остаточной влажности 4% длится 12 ч.

Пример 2. Готовят формовочную смесь аналогично примеру 1, только

КДСП используют с удельной поверхностью.4000 см /г.Влажность смеси 25%.

Тепловую обработку паром ведут по режиму примера 1. Продолжительность сушки расформованного сырца вЂ” 9 ч при температуре 90 С, обжиг при

1320-1350 С.

Полученные иэделия обладают сле20 дующими. свойствами: объемная масса г/см 0,8 предел прочности при сжатии, кгс/см 40

Изделия, полученные по известному

2 способу, имеют те же свойства, однако сушка длится 14 ч.

П р и м e p 3. Готовят смесь аналогично примеру 1, только КДСП используют с удельной поверхностью

5000 см /г. Влажность смеси 30%. Режим тепловой обработки паром, аналогично примеру 1 ° Продолжительность сушки расформованного сырца 1 ч йри

100 С обжиг при 1320-1350 С.

Полученные изделия обладают слеЗ5 дующими свойствами: объемная масса, г/см 0,8 предел прочности при сжатии, 4() кгс/см 40

Изделия, полученные по известному способу, имеют те же свойства, но сушка длится 15 ч.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет на 30-40% сократить длительность сушки и на 80% ликвидировать парк форм.

Формула изобретения

Способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси йз керамического свя- зующего, воды и гранул подвспененного полистирола, укладки ее в Аорт, обработки паром в закрытых формах, сушки и обжига, отличающийся

40 тем, что, с целью сокращения срока сушки, приготавливают формовочную смесь с влажностью 20-ЗОВ и после обработки паром осуществляют распаЛубку изделий, а сушку ведут при темg5 пературе. 80-100 С в течение 8«10 ч .

808458

СоСтавитель M. Хитрова

Редактор Е. Спифидойова ТЕхред Т.Маточка Корректор М. Коста

Закаэ 61/23 . Тираж 671

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. ужгород, ул. Проектная, 4

Источники информации, принятые во внимание при экспертиэе

1. Авторское .свидетельство СССР ф 592785, кл. С 04 В 21/00, 1976.

2. авторское свидетельатво СССР по эаявке 9 2600112, кл. С 04 В 21/00, кл. С 04 В 21/00; С 04 В 43/00, 1978.