Способ компенсации погрешностейобработки

Способ компенсации погрешностейобработки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИКАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОУСКОМУ СВИДИТИЗЬСТВУ

Сеюз Севетсник

Сециаанстмчееник

Реевубпнк о 8125 28

k Q;1 55 ( (61) Дополнительное к авт. саид-ву— (22) Заявлено 100378 (21) 2591110/25-08 (51) М. Кл. с присоединением заявки Ho—

В 23 Q 15/00

Госудавственный коюнтет

С ССР но делаю нзобретеннй н отнрытнй (23) Приоритет

Опубликовано15.0381. Бюллетень N9 10

Дата опубликования описания 189381 (53) УДК 65-555 (088. 8) (72) Авторы изобретения

A. В. Луцевич, A. A. Махонкин и В. Г. Кобылинский (71) Заявитель

Харьковское опытно-конструкторское бюро шлифовальных станков (54) СПОСОБ КОМПЕНСАЦИИ ПОГРЕШНОСТЕЙ ОБРАБОТКИ

Изобретение относится к обработке металлов резанием, а именно к контурной обработке деталей.

Известен способ компенсации погрешностей при обработке на металлоре5 жущих станках эа счет корректировки траектории движения инструмента относительно эагосовки при обработке однотипных изделий. На траектории движения инструмента определяют оптимальное количество и расположение точек, в которых требуется произвести коррекцию, запоминают величины соответствующих этим точкам корректирующих поправок и отрабатывают их 15 в вйде дополнительных перемещений исполнительных звеньев станка (1). Недостатком данного способа является ступенчатый характер корригированной траектории инструмента в опор- 20 ных точках и появление огранки на профиле изделия. Это не позволяет использовать способ при шлифовании кулачков, плавность профиля которых является важнейшей характеристикой их точности.

Цель изобретения — повышение точности обработки.

Указанная цель достигается способом компенсации погрешностей обра- 30 ботки за счет непрерывной коррекции движения инструмента относительно заготовки при обработке однотипных изделий, заключающимся в том, что определяют погрешности обработки изделия в виде непрерывной функции поправок, на траектории движения инструмента определяют необходимое количество и расположение опорных точек, в которых требуется произвести коррекцию, запоминают величины соответствующих этим точкам корректирующих поправок и отрабатывают их в виде дополнительных корректирующих движений исполнительных органов станка, при этом в интервале между двумя соседними точками производят дополнительное корректирующее движение инструмента по траектории в виде трех сопряженных отрезков дуг окружностей, причем радиусы и центры крайних дуг совмещают с радиусами кривизны функции поправок в двух соседних опорных точках, а радиус и центр промежуточной дуги выбирают иэ условия гладкого сопряжения крайних дуг.

На фиг.1 показан профиль -плоского кулачка, обработанного на металлорежущем станке. Кривая а соответству:ет его теоретическому профилю, эа812528 данному номинальными размерами, кривая У ограничивает поле допуска величиной 8, кривая 6 показывает профиль, полученный после обработки„ кривая .ь показывает профиль после коррекции.

Йа фиг.2 показана погрешность ьМ обработки кулачка. в виде непрерывной функции поправок Г, ординаты которой равны разности ординат «д и

Уз функций а и 8, и траектория ©

F дополнительного корректирующего движения инструмента. Изменение погрешностей на величину допуска происходит на участке периметра профиля, длина которого во много раз больше величины допуска. Следовательно, кор- рекцию можно задавать в виде конечного числа дискретных параметров, отнесенных к определенным участкам профиля.

В опорных точках профиля М„ (=1, 20

2... a) с координатами )(„ производят коррекцию на величины а «„. значений функции поправок F в опорйых точках.

В интервале между двумя опорными точками, например М„ и И, дополнитель- д ное корректирующее двйжение инструмента производят по траектории Рк в виде трех сопряженных отрезков дуг окружностей с „, cg „ >, При этом радиус Ц и центр 0" дуги с,и радиус R " и центр 0" дуги с зсовмещают с радиусами и центрами кривизны

Функции поправок Р в опорных точхах

И., и N>. Радиус В" и центр 0" дуги с выбирают из условия гладкого сопряжения с дугами с „ и а э .

На Фиг.3 показана блок-схема устройства для осуществления предлагаемого способа.

Программное устройство 1 снабжено трехкоординатным линейно-круговым -40 интерполятором. Его выход соеди-. нен с входом шагового двигателя 2 продольного перемещения стола (на чертеже не показан) с закрепленным на нем изделием. Выходы Х и 3 соединены с входами коммутатора 3, выход которого соединен с входом шагового двигателя 4 поперечных подач инструмента 5 к изделию и обратно. устройством управляют с помощью перфоленты-программоносителя, на которую записывают значения радиусов и координат центров дуг и точек сопряжения участков теоретического профиля кулачка и траектории. Р дополнитель- ного корректирующего движения инструмента.

В процессе работы линейно-круговой интерполятор выдает дискретные сигналы на выходах х и у для формообразования профиля изделия и сигнал на выходе Z для коррекции движения инструмента. Сигналы на входах

У и z суммируются на коммутаторе 3, чем обеспечивается введение непрерывной поправки в траекторию движения инструмента.

Благодаря гладкости и точному совмещению кусочно- круговой траектории P < дополнительного корректирующего движения инструмента с функцией Р поправок производится непрерывная компенсация погрешностей обработки без образования огранки проФиля иэделия.

Формула изобретения

Способ компенсации погрешностей обработки за счет непрерывной коррек. ции движения инструмента относитель но заготовки при обработке однотипных изделий, заключающийся в том, что определяют погрешности обработки изделия в виде непрерывной Функции поправок, на траектории движения инструмента определяют необходимое количество и расположение опорных точек, в которых требуется произвести коррекцию, запоминают величины соответствующих этим точкам коррек.тирующих поправок и отрабатывают их в виде дополнительных корректирующих движений исполнительных органов станка, отличающийся тем, что, с целью повышения точности обработки, в интервале между двумя соседними опорными точками производят дополнительное корректирующее движение инструмента по траектории в виде трех сопряженных отрезков дуг окружностей, причем радиусы и центры крайних дуг, совмещают с радиусами и центрами кривизны функции поправок в двух соседних опорных точках, а радиус и центр промежуточной дуги выбирают из условия гладкого сопряжения крайних дуг.

Источники информации, принятые во внимание при экспертиз<1. Авторское свидетельство СССР

Р 248444, кл. В 23 Q 23/00, 1966.

812528

Составитель A. Платонов

Редактор С. Тимохина Техред А. Ач Корректор Е. Рошко

Заказ 636/17 Тираж 770 Подписное вНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений. и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. ужгород, ул. Проектная, 4