Способ изготовления огнеупорныхизделий

Способ изготовления огнеупорныхизделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСЛНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Ресн (ii) 81 7020 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (51)М. Кл З (22) Заявлено 04. 06 ° 79 (2t)2774533/29-33 с присоединением заявки HP— (23) Приоритет—

С 04 В 35/60

Государственный комитет

СССР по делам. нзобретеннй н открытнй

Опубликовано 30,03.81. Бюллетень 89 12

Дата опубликования описания 300381 (5З> УДК 666.97 (088.:8) П.Т.Рыбалкин, С.Д.Иванов, В.Н.Матрохин, Б.П.рудаков

A.Н.Счастный, К.Э.Горяйнов, О.Н.Попов и В.A.Ñoêoëîâ

j

1

l>k iЯ Ц Т,-, „„

Щербинский завод электроплавленных огнеупор (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНЫХ

ИЗДЕЛИИ

Изобретение относится к производству электроплавленных бакоровых огнеупоров.

Известен способ изготовления огнеупорных изделий, включающий плавку шихты, заливку расплава в формы и термическую обработку отливок по следующему режиму: выдержка при 1500 С в течение 2 ч с последующим охлаждением до 100ОC со скоростью 50-60 С в час; выдержка при 1400 С в течение

8 ч с последующим охлаждением до

100 С со скоростью 30 С в час (1).

Недостатком известного способа является ограниченность темпов охлаж- f5 дения отливки 50-60оС/ч. Это связано с тем, что возникающие упругие температурные напряжения в процессе остывания усиливаются остаточными напряжениями, вынесенными иэ пластичного 2 состояния. В ряде случаев увеличение скорости охлаждения до 60-65 С/ч приводит к ухудшению качества изделия.

Наиболее близким по технической 25 сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ, включающий отжиг отливок при постоянном подъеме температуры среды со скоростями 250-300 град/ч в интервале 20- 30

600 С, 150-200 град/ч в интервале

600-800 С, 60-100 град/ч в интервале 800-1200 С. Изотермическую выдержку проводят при 1150-1200ОC в течение 3-4 ч. Дальнейшее охлаждение ведут со скоростью 40-60 град/ч (2).

Такой, режим отжига обеспечивает выравнивание температурных перепадов на уровне условной температурной границы перехода материалов (бакор 33) из вязко-пластичного в упруго-хрупкое состояние(1150-1200 С),что приводит к значительному уменьшению остаточных напряжений.

Снятие остаточных напряжений до минимального значения позволяет увеличить скорость охлаждения в упругой области материала отливки. Однако такая термообработка практически не влияет на улучшение структуры и повышение кажущейся плотности отливки.

Цель изобретения - сокращение технологического процесса отжига отливок и повышение качества иэделий.

Цель достигается тем, что отжиг ведут в водяной среде при 100 С в течение 40-60 мин, а затем освобожденные от форм отливки помещают в термостат, где отжиг отливок осуществляют по следующему режиму:подъем

817020

Продолжение таблицы

При- Характерисмер тика режима

Скорость измерения температуры, С/ч

Длительность режима, ч

2 Охлаждение среды в интервале

1180-800 С 200

800-600 С 100

2,0

600-400 С 60.3,3

400-200 C . 45

200-20 С 30

4,5

7,5

Формула изобретения

1 Охлаждение среды в интервале

2,1

1180-800 С - 180

2,2

800-600 С

600-400 С

400-200 С

200-20 С

50

4,0

5,2

10,0. ВИИИПИ Заказ 1225/31 .Тираж 660 Подписное

Филиал ППП "Патент,г.ужгород,ул.Проектная,4 температуры от 20 до 600 С со скоростью 200-300 С/ч при давлении

0,3 кг/см, от 600 до 800 С со скоростью 180-250 С/ч при давлении 0,30,6 кг/GM ;.îò 800 до 1180 С со скоростью 180-60 C/÷ при давлении 0,61,0 кг/см ;с последующей выдержкой при этой температуре и давлении в течение 3-4 ч, после чего осуществляют охлаждение по режиму: снижение температуры от 1180 до 800 С со скоростью 180-200 С/ч при избыточном . давлении {1-0,6) кг/см; от 800 до

600 С со скоростью 90-100 С/ч при давлении(0,6-0,3) кг/см от 600 до

400 С со скоростью 50-60 С/ч при давлении (0,3-0)кг/см; от 400 до

200 С со скоростью 40-45 С/ч; от

200 до 20 С со скоростью 30-20 С/ч.

Отливку вместе с песчаной формой помещают в резервуар с водой, температура которой не более 100 С.Через

25-45 мин отливку устанавливают на поддон отжигового устройства и герметично закрывают термоколпаком.

Проводят нагрев отливок по указанному режиму до 1180 С. Повышение давления под колпаком на первых 2-4 ч термообработки необходимо для устранения выпучивания отливок (потери правильной геометрии), так как при размерах отливки В-1 600 >400 250 равномерное давление интенсивностью около 0,5 кг/см создает суммарное усилие на боковую грань 600 кг. При температуре среды, равной 1180 С, отливку выдерживают в течение 3-4 ч с целью снятия остаточных напряжений. После этого давление и температура под колпаком уменьшается в соответствии с предложенным режимом.

Весь процесс отжига составляет 2830 ч.

Конкретные примеры осуществления способа приведенЫ в таблице.

Способ изготовления огнеупорных изделий, преимущественно бадделеитокорундовых, включающий плавку шихты, заливку расплава в формы, отжиг и охлаждение отливок, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью сокращения технологического процесса отжига отливок и повышения качества

ЗО иэделий, отжиг ведут в водяной среде при 100 С в течение 40-60 мин, а затем освобожденные от форм отливки помещают в термостат, где отжиг отливок осуществляют по следующему ре35 жиму: подъем температуры от 20 до

600 С со скоростью 200-300 С в час при давлении 0,3 кг/см >от 600 до й.

800 С со скоростью 180-250 С в час при давлении 0,3-0,6 кг/см .;от 800

4() до 1180 С со скоростью 180-60 С в час при давлении 0,6-1,0 кг/см с последующей выдержкой при этой температуре и давлении в течение 3-4 ч после чего осуществляют охлаждение по режиму: снижение температуры от, 4 1180 до 800 С со скоростью 180- 200 в час при избыточном давлении (1-0,6) .кг/см iот 800 до 600 С со скоростью 90-100.С в час при давлении (0,6-0,3) кг/см; от 600 до

400 С со скоростью 50-60 С в.час при давлении (0,3-0) кг/см; от 400 до

200 С со скоростью 40-45 С в час от 200 до 20 С со скоростью 30-20 С в час.

И . Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

В 447391, кл. С 04 В 35/60, 1970.

2. Авторское свидетельство СССР щ В 592800, кл. С 04 В 35/60, 1975.