Способ получения легированной стали

Способ получения легированной стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

С 21 С 7/00 (22) Заявлено 250679 (21) 2783489/22-02 с присоединением заявки ¹

Государственнмй комитет

СССР но дыам изобретений и открытий. (23) Приоритет

Опубликовано 15.0481. Бюллетень № 14 (53) УДК 669 ° 18 ° .046.54/55 (088.8) Датаопубликования описания 25. 04. 81 (72) Авторы изобретения

Р.С.Клебанов, Э.А.Иванов, В.Г.Кочкин, A.N.Poãoâ, В.Г.Кузнецов и Г.С.Артемьев (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к внепечной обработке легированной и высоколегированной стали.

Известен способ производства высоколегированной стали и высоколегированных сплавов путем смешения в разливочном ковше малоуглеродистой стали и легирующих сплавов выплавленных в различных печах (1J .

Недостатком способа является отсутствие рафинирования металла, например от серы, в процессе смешения расплавов в ковше,. что требует удлинения рафинировочного периода при выплавке малоуглеродистой стали в печк. Известен способ получения легированной стали, согласно которому в одном плавильном агрегате выплавляют полупродукт, а в другом одновременно — легирующий сплав и синтетический шлак, которые сливают в ковш одновременно с полупродуктом (21 .

Недостаток способа состоит в том, что при выплавке синтетического шлака совместно с легирующим сплавом в составе синтетического шлака содержание кремнезема достигает 10-12% (из-эа окисления кремния сплава), а содержание окиси магния 10-14% (из-за разъединения футеровки печи).

Повышенное содержание кремнезема и окиси магния не позволяют получать в готовой стали содержание серы меньше 0,010-0,12Ъ.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ получения легированной стали, согласно которому полупродукт, легйрующий и раскисляющий сплав, а также синтетический шлак выплавляют в трех различных плавильных агрегатах. Син15 тетический шлак сливают на дно сталеразливочного ковша, в который затем выпускают одновременно легирующий и раскисляющий сплав и полупродукт. В этом случае степень десуль20 фурации обеспечивается более высокая, и конечное содержание серы достигает О, 006-0, 010% (31 .

Недостаток этого способа - загрязнение готовой стали неметаллическими включениями (окислами легирующих элементов), которые образуются в результате смешения легирующего сплава с нераскисленньм полупродуктом, что особенно заметно при выплав30 ке высоколегированных марок сталей, 821504

Содержание кислорода и немет йтлических включений в стали марки 38ХНЗМФА

Содержание кислорода, %

Общее содержание неметаллических включений

0,0018

0,0035

0,002

0,007

Формула изобретения

55 е0

ВНИИПИ Заказ 1722/41

Тираж 618 Подписное

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 в частности выоокохромистых. В этом случае металл загрязнен окислами хрома

Цель изобретения — снижение загрязненности легированной стали.

Поставленная цель достигается тем,. что в известном способе получения легированной стали, включающем выплавку желеэостального полупродукта, легирующего и раскислявщего сплава и синтетического шлака, в различных плавильных агрегатах и последующее их смешение, вначале полупродукт смешивают с синтетическим шлаком и раскислявщим сплавом, а затем с легирующим сплавом;

При обработке полупродукта син- 15 тетическим шлаком и жидким раскисля- .ющим сплавом обеспечивается глубокая раскисленность металла, содержание кислорода в металле снижается до 0,002-0,003%. При введении легирующего сплава в жидкий металл с таким содержанием кислорода уменьшается окисление легирующих элементов, и снижается загрязнение металла неметаллическими включениями.

Пример. Для получения стали марки 12Х18Н9 в 40 т мартеновской печи выплавили железостальной полупродукт с содержанием углерода 0,06% и никеля 14,2%. В 20 т основной электродуговой печи выплавили 20 т железохромистого расплава путем переплава 4 т низкоуглеродистого стального лома и 16 т феррохрома марки

Таким образом, предлагаемый спо> соб позволяет снизить в среднеуглеродистой хромоникельмолибденовой 50 стали содержание кислорода до 0,0018% неметаллических включений до 0,002%.

Способ .получения .легированной стали, включающий выплавку .железостального полупродукта, синтетического шлака, легирующего и раскислякщего сплавов в различных агрегатах и последующее их смешение,. о т л и- .

ФХ015. В результате получили легирувщий сплав, содержащий 56% хрома, 0,1% углерода, остальное — железо.

В 5 т основной электропечи выплавили 3 т раскисляющего сплава, содержащего 16,7% кремния, 17% марганца, 0,11% углерода, остальное - железо. Совместно с раскисляющим сплавом в этой же печи выплавили 2,0 т известково-глиноэемистого шлака, содержащего 53% окиси кальция, 27% глинозема, 11% кремнезема и 9% окиси магния.

Из мартеновской печи в разливочный ковш емкостью 70 т, установленный на стенде, выпустили полупродукт и одновременно слили раскисляющий сплав и синтетический шлак, выплавленные в 5 т электропечи. После окончания выпуска полупродукта из мартеновской печи в ковш слили легирувщий сплав, выплавленный в

20 т электропечи. В результате смешения получили 63 т стали марки

12Х18Н9, содержащей 0,11% углерода, 17,7% хрома, 8,5% никеля, 0,75% кремния и 0,7% марганца.

Содержание кислорода и неметаллических включений в стали, получаемой таким способом, существенно ниже, чем в стали, полученной путем одновременного смешения полупродукта, легирующего и раскислявщего сплава и синтетического шлака (см. табл.1. ч а в шийся тем, что, с целью снижения загрязненности- стали неметаллическими включениями, вначале полупродукт смешивавт с синтетическим шлаком и раскислявщим сплавом, а затем - с легирующим сплавом.

Источники информации, принятые во. внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

9 90687, кл. С 21 С 7/00, 1951.

2. Авторское свидетельство СССР

9 191599, кл. С 21 С 5/56, 1957, 3 ° Авторское свидетельство СССР

Р 269179, кл.. С 21 С 5/56, 1967.