Способ очистки теплообменных аппаратовот коксовых отложений

Способ очистки теплообменных аппаратовот коксовых отложений

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-вуСоюз Советских

Ссщиапнстнческих

Республик (51)М Клз

F G 3/16

В 08 В 9/02 (22) Заявлено 14. 06. 79 (21)2779890/29-12 с присоединением заявки ¹â€”

Государственный комитет

СССР

flo делам изобретений н открытий (23) Приоритет—

Опубликовано 150481. Бюллетень Н9 14 (53) УДК 662. .951(088.8) Дата опубликования описания 17. 04. 81 (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

OT КОКСОВЫХ ОТЛОЖЕНИЙ

Изобретение относится к очистке теплообменных аппаратов от коксовых отложений и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.

Известен способ очистки трубопроводов от углеродистых отложений, заключающийся в том, что через трубопровод продувают гаэ-теплоноситель с температурой не более 450 С, соо держащий 1-6% кислорода (1), Недостатком этого способа является местный перегрев трубок пучка и частичная их развальцовка (нарушение целостности аппарата), а также длительность выжига кокса из межтрубного пространства.

Цель изобретения -, исключение местного сокращения длителвности процесса.

Поставленная цель достигается тем, что паровоздушную смесь вводят в межтрубное пространство, а в трубное пространство одновременно подают обессоленную воду.

Объемное соотношение воздуха и водяного пара поддерживают от 1:50 до 1:5 в зависимости от температуры. уходящих продуктов сгорания и ста« дий выжига кокса в аппарате (.начальная либо конечная). Нагрев паровоэ-. душной смеси осуществляют известным способом, например в печи.

Прн подаче паровоэдушной смеси с температурой 200-450ОС в межтрубное пространство происходит постепенное выгорание коксовых отложений, а подаваемая в трубное пространство обессоленная вода позволяет регулировать температуру процесса.

Пример . Водяной пар из магистрального трубопровода давлением

10 атм подают для подогрева в печь.

Перед печью в водяной пар вводят воздух. В начальной стадии выжига коксовых отложений в темплообменном аппарата смесь водяного пара с воздухом .нагревают до 450 С, а соотношение воздух: водяной пар поддерживают 1:50, Одновременно, в трубное пространство теплообменника подают обессоленную воду в количестве, обеспечивающем заполнание трубного пучка.

При загорании кокса в аппарате температуру смеси снижают до 200 С. о а соотношение воздух: водяной пар увеличивают; до 1:10 и регулируют в зависимости от температуры ввоЗО димых в дымовую трубу продуктов сго821906

Формула изобретения

Составитель Г. Макарова

Редактор А. Долинич Тех ед Е.Гаврилешко Кор ектор М. Ша оши

Заказ 1794/61 Тираж 706 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, -Ра ская наб., д. 4 5

Филиал ППП Патент", r. Ужгород. Ул. Проектная. рания, которая не превышает 500ОС.

В конце цикла выжига кокса температуру смеси:.воздух:(водяной пар) на входе в темплообменник вновь подни- . мают до 450оС, а соотношение воздух: водяной пар медленно доводят до 1:5i

По достижению температуры продуктов сгорания равной температуре паровоздушной смеси на выходе из печи, процесс выжига (очистки) считают законченным, прекращают подачу возду- о ха в печь, тушат ее, теплообмвнник охлаждают. Время очистки составляет

28-30 ч. При опрессовке теплообменника пропусков не обнаружено.

Технико-экономическая эффективность способа заключается в том, что длительность очистки снижена в 2,5 раза, а развальцовка устранена полностью.

1. Способ очистки теплообменных аппаратов от коксовых отложений, включающий паровоздушный выжиг кокса при температуре..200-450 С. отличающийся тем, что, с целью исключения местного сокращения длительйости процесса, паро-. воздушную смесь вводят в межтрубное пространство, а в трубное пространство одновременно подают обессоленную воду.

2. Способ по п. 1, о .т л и ч аю шийся тем что:,соотношение воздух-пар поддерживают в пределах . от 1:50 до 1:5.

Источники информации, принятые во.внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

Р 651859, кл. В 03 В 9/02, 1979.