Способ получения ароматических углеводородов

Способ получения ароматических углеводородов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Саез Севетсиик ъ»Оцматтистичеекик (ваевубвии 825467 (61) Дополнительное к авт. свид-ву 1р 726073 (22)Заявлено 27.03. 78 (21) 2625709/23-04 с присоединением заявки ¹ (23) П рноритет (5%)М. Кл.

С 07 С 4/18

С 07 С 7/04

С О? С 15/02

ЙеудврвтввввЫ! квнктвт

СССР ав авлвм «звбрвтеккв и втврьпн!!

Опубликовано 30.04.81 Бюллетень № 16

Дата опубликования описания 05.05.81 (53) УДК665.65 (088. 8) В. Д. Селезнев, И. И. Сабылин, Г. Н. МасУгя+к;кий, у

Г. Л. Рабинович, М. А. Харисов, Н. g. Бадьина и В=. Х„ Гохман (,, - /

l ./ къ

« "-..

f (72) Авторы из05ретенкзl (7l ) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ

УГЛЕВОДОРОДОВ

Изобретение относится к области нефтехимической технологии, конкретно к способам получения бензола, толуола и ксилолов каталитической переработкой ароматизированных бензинов риформинга.

По основному авт.св. N - 726073 известен способ получения ароматических углеводородов путем гидродеалкилировання - гидрокрекингом фракции С>.-С,И ® бензинов риформинга в присутствии бифункционального катализатора, содержащего синтетический цеолит-морденит в водородной форме или частично замещенной на щелочноземельные или редко- тз земельные метаплы, окись алюминия и металлы или их окислы Ч! и/или V!!! группы.

Процесс осуществляют при 470-580 С и давлении 10-50 атм.

В качестве сырья используют фракции катализатов риформинга, содержащие ароматические и неароматические углеводороды Ст-Си. Такое сырье полу2 чают отгонкой от катализата риформин —. га широких бензиновых фракций легкой фракции, выкипающей до 103-105 С.

В данных условиях вы "окомолекулярные ароматические углеводороды, особенно С -Со, подвергаются деалкилированию с образованием более ценных низ-комолекулярных ароматических углеводо-родов (бензола, толуола, ксилола). Неароматические (парафиновыеj углеводороды, присутствующие в сырье, в условиях процесса подвергаются гидрокрекингу с образованием газообразных углеводородов (Ст-С, ). f

Катализат процесса содержит лишь незначительные количества ппрафиновых углеводородов Со-(;,О, образующих азеотропы с толуолом и ксилолами, поэтому указанные углеводороды могут быть выделены обычной ректификацией (без дорогостоящей экстракции); для выделения бензола достаточна зкстрактивнаа ректификация.

8254

Для увеличения выхода Наиболее ценных продуктов бензола и ксилолов, менее ценные (толуол и непревращенную ароматику С -Я ) можно возвращать в процессе в смеси с исходным сырьем (11, g

Однако данному способу характерна невысокая стабильность катализатора, обусловленная его зауглероживанием при осуществлении процесса при оптимальных температурах (490-520 С). При о проведении процесса при относительно низкой температуре (около 470 и ниже), при которой обеспечивается небольшой уровень коксообразования (12Х кокса) в продуктах реакции в 2-3 11 раза повышается остаточное содержание

l иарафиновых углеводородов Н-С 3 и H Co затрудняющих выделение чистых ароматических углеводородов.

Цель изобретения — снижение коксообразования на катализаторе.

Цель достигается тем, что в способе получения ароматических углеводородов исходное сырье предварительно подвергают ректификации с отделением углеводородной фракции с температурой кипения

180-195 С.

Способ осуществляется следующим образом.

Фракцию катализата риформинга с о пределами кипения 105-195 С, перегоняют на ректификационной колонне эффективностью 8-15 теоретических тарелок при флегмовом числе равном 2, отде35 ляя от кубового продукта, выкипающего о при"180-195 С. В кубовом продукте содержатся ароматические углеводороды: нафталин, метил и диметилнафталины, дурол, пренитол и другие. Эти угле о водороды вызывают повышение коксообразования на катализаторе.

Отделение этих углеводородов от сырья позволяет снизить содержание кокса на катализаторе примерно íà 25 40Х

45 относительных.

Протекает почти полный гидрокрекинг парафиновых углеводородов Н-Со и изо-С, Н-Со даже при низких температурах процесса.

Эффективность применения данного изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.. Фракцию катализата риформинга, выкипающую в пределах

105-195, нагревают до 180 С на рек" 55 тификационной колонке эффективностью

10 теоретических тарелок при флегмоsoM числе 2.

Пример 2 (для сравнения, без отделения кубовой части от сырья).

Процесс проводят на сырье, состав которого приведеч в примере 1, на свежей загрузке катализатора такого же состава, как и в примере 1 и при тех же условиях. Длительность процесса составляет 42 ч. Количество кокса на катализаторе — 2,2 вес.X. Получены следующие результаты, вес.Х на пропущенное сырье:

Выход жидкого продукта 84,3 в т.ч. бенэола

6,2

26,9

32,7 толуола ксилола ароматических С углеводородов

15,9 неароматических С углеводородов 2,6

В т.ч.: п-С8 0,13

67 4

Количество кубового продукта составляет, около 1,5 вес.Х от сырья.

Полученная фракция имеет следующий состав, вес.Х: парафиновые 11,5; тодуол 24,1; ароматические С 38,2 и С>-С 26,2.

Процесс на указанном сырье проводя на пилотной установке при следующих условиях: температура 465©Ñ, давление 35 атм,объемная скорость подачи сырья 2 ч-, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1600 мл/л сырья,скорость подачи водорода 150 мл/л ! сырья. Загрузка катализатора 30 .см .

Состав катализатора, вес.Х: ЛоОЗ 7;

Н-морденит . 39, окись алюминия остальное.

При указанных условиях опыт проводят 42 ч. После его окончания определяют количество кокса на катализаторе, которое составляет 1,6 вес.X. Получают следующие результаты, вес.Х на про-: пущенное сырье:

Выход жидкого катализата С 83,0

+ в т.ч. б анэола 6,5 толуола 27,6 ксилола 31,8 ароматических С+ углеводородов 14, 5

9 неароматических С углеводородов

2,6 вт ° ч °,пС8 0,05

1 С9 0,03 и-С 0,01

С„о Отсутствует

825467

Формула изобретения

Способ получения ароматических угле» водородов по авт.св. У 726073, о т л н ч а ю шийся тем, что, с целью снижения коксообразования, исходное сырье предварительно годвергают ректн-. фикации с отделением углеводородной фракции с температурой кипения !80195 С.

1,4

Источники информации, принятые во внимание при зкспертизе

Авторское свидетельство СССР

У 726073, кл. С 07 С 3/42, .1975.

Составитель Л. Боброва

Редакто Е. Лушникова Те ед N.Påéâåñ лс аааюю

Заказ 2365/27 Тирах 443

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

)13035 Иосква Ж-35 Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

-С9 0,17 и С 0,03 .

Из сойоставления результатов, приведенных в примерах ) и 2 видно, что работа на сырье, от которого отделяют углеводороды, выкипающие при 180 приводит к снижению содержания кокса на катализаторе и уменьшению содержания парафиновых углеводородов С -С в жидком продукте.

1О

Пример 3. Процесс проводят

as сырья примера 1, от которого предварительно отделена кубовая фракция, выкигающая при )80-195 С. Используют катализатор, содержащий Рф. 0,25%; н-мор->5

-с денит г,03; окись алюминия остальное.

Опыт проводят при 530, давлении о

25 атм,обьемной„скорости подачи сырья 2 ч кратности циркуляции газа 2(i

1600 пл/л сырья, подачи свежего водорода 200 мл/л сырья. Длительность

48 ч. Количество кокса на катализаторе 7 вес. X.

Выход жидкого продукта 8),2 2З

В т ° че ° бензола 9,2 толуола 29,5 ксилолов

30 2

Э ароматических С углеводо- ЭО родов )1,0, неароматических С+ углеводородов

В Т.Ч.: и-С В 0,04

))-С и и-С Следы . Hp и м е р 4 (сравнительный). При проведении процесса на свежей загрузке такого же катализатора, в тех же условиях,.что.и в примере 3, но на сырь,: без отделения фракции, выкнпающей свыы, 180, количество кокса на катализаторе составляет 10,5 вес.X.

Выход жидкого продукта 81,9 в т.ч.: бензола 9,1 толуола 28,3 ксилолов 30,5 ароматических С углеводородов

12;5 неароматических С угле+ водородов 1,5 в т.ч.:

-Са 0,OS

1-С и и-С

9 9

1леды

Из сопоставления результатов, при- веденных в примерах 3 и 4 видно, что в жестких условиях процесса при использовании сырья, не содержащего тяжелую фракцию, количество кокса на катализаторе снизилось на 3,5 вес.X абсолютных или на 33Х относительных.