Способ формирования рулона

Способ формирования рулона

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советски«

Соцнвлистически«

Респу6лмк

ОП ИСАНИЕ

И306РЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ >833338 (6! ) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 02,0 1,79 (21) 2704848/25-27 с присоединением заявки М— (51)M. Кл.

В 21 С 47/00

Гееудерстеаеай «еаепет

СССР ее делам «зебретее«е в ет«репей (23) Приоритет—

Опубликовано 30,05.81. Бюллетень Ж 20

Дата опубликования описания 30.05.81 (53) УД К62 1 772 .068 (088,8 ) В. Л. Мазур, А. И. Добронравов, В. И. Тимошенко и B. А. Кувшинов !

Институт черной металлургии и Магнитогорс ) фваж:пью ордена Ленина и Трудового Красного Знамен

3 металлургический комбинат им.- Ле на ! (72) Авторы изобретения (7!) Заявители (54) СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ РУЛОНА

Изобретение относится к обработке металлов давлением и, в частности, может быть использовано при прокатке жести.

Г

Известен способ формирования полосы перед намоткой ее на барабан моталки, включающий намотку с постоянным натяжением EQ

Недостатком данного способа является . то, что при намотке полосы толщиной .10

0,2 мм в рулон большого циаметра происходит потеря устойчивости внутренних витков в рулоне. Это приводит к браку большого количества . полосы.

Кроме того, такой рулон очень трудно снять с барабана, что приводит к задерж-. кам во времени и, слеповагельно, к снижению производительности агрегата.

Известен также способ формирования полосы перец намоткой ее в рулон, включающий намотку полосы с натяжением на барабане моталки. При этом намотку первых пяти витков производят с повышенным

2 натяжением, например для углеродистых сталей в 2-2,5 раза больше технологического, с после снующим снижением н ат яжения по техн ологическ or о н а 50- 100 обор отах моталки Г2).

Недостаток известного способа состоит также в том, что при болевшем количестве витков полосы в рулоне (2-3 тыс) и малой толщине полосы, например при намотке жести, происходит потеря устойчивости внутренних витков после снятия рулона с моталки. При атом внутренние витки выпучиваются по внутреннему диаметру рулона. Такой рулон. нельзя надеть на барабан разматывателя для дальнейшей обработки полосы. В ряде случаев при большой величине потерявшего устойчивость слоя рулон нельзя даже снять со сложенного барабана. Это вызывает простои стана. Потерявшие устойчивость внутренние витки полосы в рулоне, как правило, представляют собой процукцию низкого качества.

35 гце E — модуль упругости металла полосы, 1 — толщина полосы, Й вЂ” радиус витка.

Таким образом, толщина полосы решающим образом определяет потерю устойчи40 вости витков полосы и, увеличивая толщину наиболее нагруженнь>х (сильнее всего сжатых) внутренних витков, можно существенно повысить устойчивость рулона.

Однако нельзя допустить, чтобы внутренние витки полосы из-за несоответствия их толщины основному металлу пошли в брак. Поэтому целесообразно внутренние витки делать из полосы толщиной, соответству ощей сортаменту стана. Тогда при порезке полос листы повышенной толщины будут отсортированы в другой, по отношению к остальному металлу, карман и также отправлены по заказам потребителям, Сортамент станов жести, на которых в основном и наблюцается потеря устойчивости витков, предусматривает, как правило, прокатку полос толщинами в диапазоне, равном утроенной величйне миниЦель изобретения — предотвращение потери устойчивости внутренних витк.ов рулона при снятии его с барабана моталки.

Указанная цель достигается тем, что в способе формирования рулона полосового материала путем намотки с натяжением полосы номинальной толщины на барабан моталки 5-20 витков рулона формируют из полосы толщиной, превышающей в

1,3-3 раза номинальную, последующие

20-50 витков формируют из полосы с толщиной постепенно уменьшающейся от толщины первого участка до номинальной.

Для снижения опасности потери устойчивости внутренних витков в рулоне целе- 15 сообразно их формировать из полосы увеличенной толщины. Это связано с тем, что критическое радиальное давление, при котором наступает потеря устойчивости витков, существенно зависит от толщины полосы. Потеря устойчивости витка определяется величиной его момента инерции.

Величина же момент а инерции прямо пр опорциональна кубу толщины полосы (J= — Pп, где > — момент инерции, Ъ 25

1 2 и 6 — ширина и толщина полосы). Кроме того, толщ>5на полосы, радиус витка и величина критического давления ц „, вызывающего потерю устойчивости витка, связаны между собой следующей зависимостью йй 4 мальной толщины прокатываемой полосы.

Например на известном стане, предусматривается прокатывать .и сматывать в рулон полосы толщиной от 0,2 до 0,63 мм.

Слецовательно, при прокатке и намотке полос толщиной 0,2 мм первые витки могут быть сформированы из полосы в

3 раза более толстой - 0,63 мм. При этом весьметалл по толщине будет соответствовать сортаменту стана.

Нижний предел в диапазоне 1,3-3,.0 отношения толщины полосы первых витков в рулоне к номинальной толщине полосы выбора потому, что уменьшение этого отношения менее 1,3 нецелесообразно из-за небольшой величины достигаемого эффекта.

В произвоцственной практике теряет устойчивость внутренний слой в рулоне толщиной, как правило, 30-70 мм. 11ри толщине полосы 0,2 мм он состоит из

150-350 витков. Устойчивость этого внутреннего слоя витков может быть увеличена более чем в 10 раз, если этот

В слой будет состоять из витков полосы втрое большей толщины 0,63 мм. Слецовательно, в этом случае слой из утолщенно-. го металла буцет иметь примерно 50-110 витков. Такой же устойчивостью, как и при обычном способе намотки рулона из полосы одинаковой толщины, будет обладать рулон с 5-11 витками из утолщенной полосьь На практике достаточно увеличить устойчивость внутреннего слоя в

1,5-2,0 раза. Тогда слой утолщенной полосы .должен состоять из 20 витков.

Таким образом, из полосы толщиной, превышающей номинальную, должны формироваться 5-20 внутренних витков рулона.

При намотке на барабан моталки полос, прокатываемых на непрерывных станах холодной прокатки, системы автоматического регулирования толщины этих станов позволяют уменьшить толщину прокатываемого металла в 1,3-3,0 раза за время, равное времени намотки 20-50 витков.

Поэтому такое количество витков должно фор мир ов атьс я из полос ы толщиной, нос тепенно уменьшающейся от максимальной в начале намотки до номинальной.

Например, максимальная скорость перемещения нажимных витков действующих станов холодной прокатки листовой стали и жести составляет примерно. 0,2 ммlс. Для уменьшения толщины полосы с

0,63 цо 0,2 мм требуется примерно 3 с (с учетом разгона и торможения привода

5 8333 нажимных устройств). При скорости йрокатки 20 м/с (скорость прокатки жести толщиной 0,2 мм) примерно 60 м полосы будет иметь переменную толщину 0,63—

0,2 мм. При диаметре барабана моталки

500 мм получается, что 60 м полосы пойдет на формирование 40 витков. Полу ченное количество витков попадает в названный диапазон 20-50 витков..

Величина напряжений во внутренних 1О витках рулона является исходной для дранг. верки их на устойчивость. Увеличивать толщину первых витков в указанных пределах следует до тех пор, пока результаты расчета или эксперимента покажут, 15 что потери устойчивости не происходит.

Пример . Прокатывают и сматывают в оулоны полосы толщиной 0,22 и шириной 730 мм. Полосы наматывают на барабан моталки с постоянным натяже->о нием намотки, равным 5 кг/мм . При постоянной толщине полосы во всех вит ках внутренний спой из 30 витков теряет, как правило, устойчивость. При намотке полосы на барабан моталки по предлагае- 25 мому способу первые 10 витков формируют из попсы толщиной 0,36 мм, т.е. в

1,64 раза больше номинальной толщины полосы, равной 0,22 мм, а на последующих 40 витках толщина полосы равно/

38 d мерно уменьшается от 0,36 до 0,22 мм.

Полученные при таком способе намотки полосы рулоны устойчивости не теряют.

Экономические расчеты показывают, что Внедрение предлагаемого изобретения только в листопрокатном цехе. даст эффект

-не менее 200 тыс руб в/г.

Формула из обре тения

Способ формирования рулона полосовго материала путем намотки с натяжением. полосы номинальной толщины на барабан моталки, отличающийся тем, что, с целью предотвращения потери устойчивости внутренних витков рулона при снятии его с барабана. моталки, 5 - 20 витков рулона, образующие внутренний участок формируют из полосы толщиной, превышающей в 1,3-3 раза номинальную, а последующие 20-50 витков формируют из полосы, с толщиной постепенно умень-: шающейся от толщины внутреннего учась ка до номинальной.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Беняковский М. А. и др. — Сталь, 1973, М 12, с. 1105-1107.

2. Авторское свидетельство СССР

М 332883, кл. В 21 С 47/00, 1971 (прототип).

Составитель А. Аржанов

Редактор Q. Филь Техред И.Асталош Корректор Н. Бабинец

Заказ 3:858/8 Тираж 888 Подписное.ВНИИПИ Государственного комитета СССР

tro делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж 35, Раушская наб„д, 4/5

Филиал ППП «Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4