Способ производства керамзита

Способ производства керамзита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП.ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Соеэ Советских

Социалистических

Республик

«»833808 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 071278 (2f)2694401/29-33 (я)м. кл. с присоединением заявки ¹

С 04 В 31/02

С 04 В 31/20 государственный комитет

СССР ио делам изобретений и открытий (23) Приоритет—

Опубликовано 300581, Бюллетень № 20

Дата опубликования описания 3005.81 (53) УДК 666. 972. .125 (088.8) (72) Авторы изобретения

Г.И.Гурьянов и С.П.Онацкий

ГОсударственный всесоюзный научно-исслед институт строительных материалов и ко им. П.П,Будникова

P1) Заявитель

И

= — 1 (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТА

Изобретение относится к производ.ству строительных материалов, а более конкретно к способу производства.керамзита из слабовспучивающегося неоднородного глинистого сырья.

Известен способ производства керамзита иэ слабовспучивающегося не, однородного глинистого сырья, включающий смешивание сырья с алюминиевой пудрой и гашеной известью, сушку полученной смеси при температуре воздуха, выше точки кипения воды до момента образования пористой массы и ее частичного эатвердевания, дробление образовавшегося вспученного материала на частицы размером 12,738,1 мм и обжиг их в печи (1).

Недостатками этого способа являются сложность технологического процесса и большие топливно-энергетические затраты. Например, теоретически расход топлива только на сушку смеси в расчете на 1 кг испаренной влаги составляет 1148 ккал, в то время как на обжиг затрачивается около

1516 ккал на 1 кг заполнителя. Это значит, что на сушку расходуется

ЗЗВ топлива от общего расхода. К этому следует добавить и затраты электроэнергии при сушке смеси и ее дроблении, что в значительной мере приводит не только к удорожанию готового продукта, но и к усложнению технологического процесса . Применяемые .сушильные агрегаты слишком гроМоздки, неудобны в эксплуатации, так как на его внутренней поверхности в холод.ной зоне часто образуются налипания сырьевой смеси, которые ухудшают весь технологический процесс. Методы устранения их сопровождаются остановкой всех технологических агрегатов.

Цель изобретения — обеспечение

15 возможности упрощения технологического процесса и экономии топливно-„ энергетических затрат за счет использования тонкомолотой негашенной извести и последующего термоудара сыр20 цовых гранул при температуре 10501100 С, Поставленная цель достигается тем, что после приготовления сырцовые гранулы выдерживают B нормальных условиях в течение 2-4 ч, а после термоудара осуществляют нагрев их до температуры вспучивания со скоростью 60-80 С/мин.

Исключив из технологического про30 цесса операции сушки и дробления, а

833808 с ними и соответствующие технологические агрегаты, операция выдержки

-сырцовых гранул в нормальных условиях в течение 2-4 ч является необходимой. Обязательна она и потому, что за этот период времени часть содержащейся в них свободносвязанной влаги успевает перейти в химически связанную и одновременно за счет этого происходит снижение влажности до 6.11%. При такой влажности сырцовых гранул,.получаемых из слабовспучивающихся неоднородных глин, можно подвергать их термоудару при температуре 1050-1100 С с последующим наргевом .гранул до температуры вспучивания со скоростью 60-80 град/мин, а 15 имеющаяся в них в большом количестве химически связанная вода обеспечивает условия Образования восстановительной среды, необходимой для получения легкого заполнителя.

При этом следует заметить, что скорость подь=ма температуры с момента термоудара назначается в зависимости от температуры вспучивания глинистого сырья с тем условием, что 25 время переме ения сырцовых гранул в печи до зоны вскучивакия должно составлять 1-2 мин. Такая скорость подьема температуры способствует достижению Одновре *.енно по всей массе .гранулы пиропластическОГО сОстОяния,чтО

Обусловливает получение легкого качественного керамзита, а в случае необходимости позволяет предусмотреть место Опудривания перед зоной вспучивания.

Без этих мероприятий происходит снижение всдучиваемости, образование мкожества различных трещин на поверхности гранул, так как термоудар при температуре вспучивания приводит к ДЦ удалению порообразующих агентов, связанному с возникновением различных состояний по объему гранулы (От пиропластического в верхних слоях до твердого в глубинных ) и с преимуществом течения окислительных реакций. Такой процесс структурообразования отрицательно влияет на свойства получаемого керамзита.

Способ осуществляется следующим образом.

Из глинистого сырья с добавками п иготавливают шихту и одновременно фхую смесь, включающую алюминиевую пудру и тонкомолотое вещество, спо" собное переводить свободную влагу в химически связанную и гидратную.Подготовленные таким образом компоненты тщательно перемешивают 1-3 мин, после чего в течение короткого периода, но не болен. 1 мин, с помощью формующих или прессующих агрегатов формуют гранулы необходимой фракции. При этом для получения качественного керамзита сырцовые гранулы формуют путем прессования под давлением не менее 35-40 кгс/см .

Отформованные сырцовые гранулы поступают в бункера, где их выдерживают 2-4 ч при нормальных условиях и после выдержки подают непосредственно на обжиг, при котором происходит структурообразование керамзитового гравия. Пройдя термообработку, керамзит поступает в холодильный агрегат, откуда его транспортируйт на склад готовой продукции.

Пример 1. Формовочная влажность слабовспучивающегося неоднородного глинистого сырья 20%, отноше-, ние известь-алюминий (И/А1) 3,04.

Подготовили шихту по обычной технологии и одновременно готовят смесь алюминиевой пудры с тонкомолотой негашеной известью. Полученные две смеси тщательно перемешивают в течение двух минут, а затем в формах путем прессования под давлением 3540 кгс/см формуют цилиндрические гранулы размером 16х16 мм. После двухчасовой выдержки в нормальных условиях их помещают в муфельную печь с температурой среды 1050-1100"С, подвергнув термоудару. Произведя подъем температуры среды со скоростью

70-80 град/мин до температуры вспучивания керамзита, гранулы обжигают при

1160-1185 С в течение 7 мин. Готовый керамзит имеет объемную массу в куске 0,59 г/см

Пример 2. Формовочная влажкость слабовспучивающегося неоднородного глинистого сырья 26Ъ, отношение известь-алюминий (И/А1) 3,04.

Подготовку шихты, смеси и формование сырцовых гранул осуществляют, как в примере 1. Свежеотформованные гранулы выдерживают, в нормальных ус— ловиях в течение четырех часов, после чего, подвергнув их термоудару при 1050-1100 С, температуру среды в муфельной печи увеличивают до температуры вспучивания керамзита со скоростью 60-70 град/мин,а обжиг проводят при 1160-1185 С в течение

10 мин. Готовый керамзит имеет объемную массу в куске 0,59 г/см

Предлагаемый способ производства керамзита обеспечивает получение легкого заполнителя, а также позволяет значительно упростить технологический процесс, исключив из него узлы сушки и предварительной термоподготовки, что снижает трудозатраты и затраты на капиталовложения. Вместе с этим исключение агрегатов сушки и термоподготовки обеспечивает значительное уменьшение топливно-энергетических затратах, особенно топлива.

Экономический эффект увеличится, если учесть, что в результате исключения сушильного агрегата сокращаются частые остановки печей и ремонтные ра833808

Формула изобретения

Составитель М.Хитрова

Редактор M.Òêà÷ Техред М. Коштура Корректор Н. Бабинец

Заказ 3924/32 Тираж 660 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035 Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Фйлиал ППП "Патент", r.Óæãoðîä, ул.Проектная, 4 боты, а следовательно, и расходы на них, имеющие место при чистке сушильного агрегата от глинистых конгломератов, образующихся в связи со слипанием сырцовых гранул. Устраняется загазованность помещений формовочного отделения, сопряженного с сушильным отделением, а следовательно, улучшаются условия труда.

Способ производства. керамзита из слабовспучивающегося неоднородного глинистого сырья, включзющий смешивание сырья с алюминиевой пудрой и известью, приготовление сырцовых гранул и обжиг их в печи, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью обеспечения возможности упрощения технологического процесса и экономии топливно-энергетических затрат за счет использования тонкомолотой негашенной извести и последующего термоудара сырцовых гранул нри -температуре 10501100 С, после приготовления сырцовые гранулы вьдерживают в нормальных условиях в течение 2-4 ч, а после термоудара осуществляют нагрев их до температуры вспучивания со скоростью

60-80 C/Mèí.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Заявка ВЕликобритании

9 1409467, кл. С 04 В 31/02, 1975.