Способ получения изотропной электро-технической стали

Способ получения изотропной электро-технической стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О ll И С А Н И и »>840157

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскмн

Социалнстмческнк

Республмк (6! ) Дополнительное к авт. свнд-ву (22)Заявлено 10.09.79(2I) 2815046/22»02 (5) )Щ Кл

2 с прнсоедннениена заявки М

С 210 8/12

Гвсударстаенный какктат

СССР па делан нзобратаннй

II юткрытнй (23) Приорнтст

Опубликовано 23.06.81. Бюллетень 1тй 23 (53) УДК 621.14.

° 01 8.583 (088.8) Дата опублйковання описания 23.06.81

К. Ф, Лосев, Л, В. Миронов, Ф. И. Зенченко, A. Г. Йухнов, В. П. Барятинский А. П. Шаповалов, В. П. Чекалов, А. Н. Фрудкин, А. Г. Петренко и Ю. E. Кальченко (72) Авторы изобретения

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научноисследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина и Новолипецкий ордена Ленина металлургический завод (71) Заявители (54) CI1OCOF> ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИ 1ЕСКОЙ

СТАЛИ

11эобретенпе относится к металлургии, конкретное к технологит> получения холодпокатаной тонколистовой изотроиной электротех>. Нчес>»с и стали, Изв;:от и способ производства холоднокатаной иэотропной электротехнической стали, солериаптей 2,5 Ъ кремния, 0,4 % алюминия; 0,03 Ъ углерода, остальное - . железо, который включает холодную прокатку горячекатаной полосы, обезугле,эото живаюлпий отжиг, вторую холодную прокатку с небольшой деформацией (10 9o), окончательный скоростной отжиг при 840 С в течение 4 мин.Ц.

Наиболее близким по технической сутлI5 ности и дссттп.аемому результату является способ получения лис тов ттз о троп ной кремнистой стали с низкими потерями и высокой магнитной инлукцией, который включает»>безуглероживаю>пий отжиг горячекатаной полосы, холодную прокатку по крайней мере в две стадии с промежуточным отжтв-»>л», (обжатие при окон° »»трельной нрокятк» составляет 4 (Ъ7.0 %), окончательный непрерьпзный отжиг. Промежуточный отжиг осуществляют при 900-1000 С, а окончательный

Оотжиг при температуре не менее 050 С в в сухом водороде или сухой смеси водорода и азота. Этим способом изготавливается сталь, содержапая > вес. %:

Б» 2,5-3,5, С не более 0,02, Мй 0,11,00, AS 0,3-1,5, Ь не более 0,005, О не более О, 002" $2).

Недостатком известного способа являются невысокие магнитные свойства стали.

Бель изобретения — улучшение магнитных свойств.

Данная цель достигается тем, что охлаждение полосы при промежуточном рекристаллиэационном отжиге осущес тзляют со скорость1о 200-">5>0%. в мин, а при окончательном непрерывном двухступенчатом рекристаллнзапионном опкиге первую ступень проводят при температуре 72О-78» > С в течрние 0,51,5 мин.

Таблица 1

0,018 0,24

0,028 0,28

0,020 0,16

0,002 0,43

3,17

2,78

0,004

О, 005

0,32

0,34

2,54

3 84015

Общая схема получения изотропной электротехнической стали, содержащей, вес. %: кремния 2,2 3,5, алюминия

0 2 -0,6; углерода 0,01-0,05, серы

0,001-0,007, железо - остальное сос»

J тоит из первой холодной прокатки на промежуточную толщину, обеэуглероживак щего отжига, промежуточного рекрисчаллизационного отжига при 950-1050 С в течение 4-6 мин с охлаждением со ско- lo ростъю 200-550 С /мии, второй холодной прокатки на конечную толщину с обжатисм 28-50 %, окончательного двухступенчатого рекристаллизационного отжига при температуре первой ступени 720- 15

780 С в течение 0,5-1,5 мин и п и тем0 пературе второй ступени 950"1020 С в течение 4-10 мин.

Г! ромежуточный рекристаллизационный отжиг при температуре 950-1050 С в 20 течение 4-6 мин с последующим охлаждением со скоростью 200-550 С/мин спи

0 собствует более полному выделению азота из твердого раствора до момента начала второй холодной прокатки и позволяет 35

В табл. 2 приведены магнитные свойсч ва стали, прокатанной согласно описан- 45 ной схеме до окончательной толщины

0,5 мм и отожженной s защитной атмосфере (25 Ъ Hg и 75 %

7 ф исключить влияние нитридов алюминия при температуре первой .ступени — начала рекристаллизации 720-780 С при окончательном двухступенчатом рекристаллизационном - отжиге.

Так как при нагреве до температуры первой ступени процессы выделения нитридов алюминия не оказывают влияния на, .избирательный рост зерен, то развитие ориентировок 110} и (100) тек— стуры рекристаллизации после холодной прокатки с обжатиями 28-50 % происходит в последовательности, определяемой ориентационной зависимостью энергии деформации. Лри окончательном двухступенчатом рекристаллизационном отжиге выдержки при температуре первой ступени

720-780 С в течение 0,5-1,5 мин, при температуре второй ступени 9501020 С в течение 4-10 мин способст о вуют усилению ориентировок $110) и 1 00) текстуры рекристаллизации.

Б таблице l приведен химический состав стали, выплавленной в 100-тонной электродуговой печи. росы -50сС при температуре второй ступени 1000 С (8мин) и температуре перо вой — 720, 750 и 780 С (выдержки

0,5, 1,0 и 1,5 при каждой температуре). (P ° 4

» о

А о

СО о

С0 о"

o" о (D

Т- (, СО

СЧ

Ñ ) СЧ

СО о" о

-у о

СО

СО о о

СО т-

o" ! о

84Г)157 (О

ef

СЧ

lQ

СЧ

OQ

» 3

» -М

I (О о

° В

» / СО о

С ) I (О

С0

CD

СЧ

» т-М

I У

° т

7 8401

Сравнение магнитных свойств стали, изготовленной согласно известному и пред. лагаемому способу, показывает, что мат . иитная индукции практически одинакова и в том и в другом случае, однако заметно уменьшение удельных потерь в ста« ли, изготовленной по предлагаемому способу, которые составляют 0,13 Вт/кг для первой плавки и 0,23 Вт/кг — для тре" тьей. Снижается также анизотропия магнит 0 ной индукции в стали.

Формула изобретения

Способ получения изотропной электротехнической стали, содержащей, вес. %: кремний 2,2-3,5, алюминий 0,2-0,6 углерод 0,01-0,05, серу 0,001-0,007, железо — остальное, включающий холодную прокатку горячекатаной полосы на промежу- точную толщину, обезуглерожив ающий отжиг, 1

57 В промежуточный рекристаллиэационный отжиг при температуре 950-1050ОС в течение 4 -6 мин, вторую прокатку на конечную толщину с обжатием 28-50 Ъ, окончательный непрерывный двухступенчатый рекристаллизационный отжиг при температуре второй ступени 950-1020ОС в течеwe4-1Омин, отлич ающийся тем, что, с целью улучшения магнитных свойств, охлаждение полосы при промежу». точном рекристаллизационном обжиге осущесэляют со скоростью 200-550 С в мину« ту, а при окончательном непрерывном двухступенчатом рекрис таллизационном отжиге и"рвую ступень проводят при температуре

720-780 С в течение 0,5-1,5 мин.

Источники информации, принятые во внимание прн экспертизе

1. Патент Японии М 48-19049, . кл. 105 174, 1973.

2. Патент Лнглии N 1514375, кл. С 7 А, 1978, Составитель Э. Петренко!

Ълактор If, Ггорова Техред Г.Гаврнлешко Корректор }Q. Макаренко

:абхаз 4668/35 Тираж 618

BffffIfflH Государс пзенного комитета СССР

Но делам изобретений и открытий

f l 3035, Москва, Ж-35, Реушская паб., д, 4/5

Филиал 1!И! I Патент", г. Ужгород, ул. Проектаая, 4